Правила расчета себестоимости продукции на производстве. Расчет производственной мощности промышленного предприятия Как рассчитать мощность предприятия

18.12.202327.05.2017

Производственная мощность (ПМ) определяет количество товаров, которое способно выпустить предприятие. Это важный конкурентный показатель.

Понятие производственной мощности

Под ПМ понимается предельный объем продукции, который способно выпустить предприятие в заданные сроки. При расчете этого параметра во внимание принимается используемая техника и имеющиеся ресурсы. К ним относятся:

производственные мощности;
энергия;
сырье;
штат сотрудников.

Существует много разновидностей ПМ. Это и проектная, и плановая, и балансовая мощность. Измеряется она в единицах измерения объема продукции: тонна, штука и прочее. Использование мощности в полном размере обеспечивает выпуск большего количества товаров, снижение их себестоимости. Компания получает возможность быстро аккумулировать средства от реализации продукции и направить их на повторное производство, обновление оборудования.

Факторы, влияющие на размер производственной мощности

Параметры производственной мощности определяются следующими факторами:

Совершенством используемых технологий.
Ассортиментом товара и его качеством.
Качеством организации труда.

Иногда результаты расчетов ПМ в разные периоды значительно различаются. Это результат неустойчивости факторов, приведенных выше. К примеру, на предприятии постоянно вводится новое оборудование. Технология производства и инструменты, используемые при этом, – основные факторы, влияющие на параметры мощности.

Значения, используемые при проведении расчетов

Для расчета ПМ потребуется знать следующие параметры:

Перечень имеющегося оборудования, его количество по каждому из видов.
Режим эксплуатации техники.
Режим эксплуатации производственных площадей.
Квалификацию сотрудников.
Прогрессивные нормы эксплуатации техники.
Трудоемкость оборудования.
Номенклатуру и ассортимент товаров.

Перед проведением расчетов требуется проанализировать ключевые особенности работы на предприятии.

Базовые правила расчета

При определении производственной мощности нужно учитывать следующие правила:

При учете имеющейся техники нужно принимать во внимание каждую из форм оборудования. Нельзя исключать из учета неработающую технику, инструменты, которые ремонтируются или простаивают. Не учитывается только резервная техника, которая служит заменой используемым ресурсам.
Если в эксплуатацию вводится новое оборудование, при его учете нужно учесть время начала использования.
Во внимание нужно принимать предельно возможный фонд работы оборудования. При этом учитывается принятый режим сменности.
Ориентироваться нужно на сопоставимые значения эксплуатации техники и баланса мощностей.
При расчете используются значения исходя из полной загрузки ресурсов.
При определении ПМ не учитывается время простоя оборудования вне зависимости от его причин.

Руководитель обязан предусмотреть резервы ПМ. Нужно это для возможности быстро среагировать на увеличение спроса. К примеру, предприятие работает на определенной ПМ. Однако спрос на садовые тележки, которые производит субъект, резко увеличивается. Для обеспечения всех нужд потребителей требуется увеличить производственную мощность. Для это и требуются резервы.

Расчет производственной мощности

Расчет проводится на основании паспортных и проектных норм. Если сотрудники предприятия стабильно превышают установленные нормы производительности труда, во внимание принимается увеличенный показатель. Рассмотрим формулу расчета:

М = Тэф * Н

М — производственная мощность,
Н – это паспортная производительность техники в единицу времени,
Тэф – плановый фонд ее работы.

Для определения Тэф нужно вычесть из календарного фонда (365 суток) выходные, праздники, промежутки между сменами, простои и прочее время, в которое техника не эксплуатировалась.

ВАЖНО! Определение параметров, которые нужны для расчетов, производится по каждому цеху или участку.

Анализ функционирования предприятия

Анализ требуется для определения оптимальной загрузки ресурсов. Рассмотрим его особенности:

Предполагается, что изделия изготавливаются на ограниченном числе станков. Требуется подсчитать их количество.
Нужно подсчитать время, затраченное на обработку единицы продукции на оборудовании.
Когда будет известно время на изготовление единицы товара, можно определить оптимальное количество продукции, которое можно произвести за выбранный промежуток времени.

Руководитель может снизить норму выработки одного из видов продукции. В этом случае оборудование освобождается для производства других видов товара.

Для чего нужен анализ критической точки?

Анализ критической точки требуется при определении оптимального значения ПМ. Суть его заключается в составлении графика зависимости трат и доходов от объема производимых изделий. В результате определяется точка, на которой траты предприятия аналогичны его доходам. То есть это точка, при которой субъект работает без убытка. На основании этого графика можно обосновать ПМ, которая будет оптимальной в определенном случае.

Как увеличить производственную мощность?

Увеличить значение ПМ можно двумя способами: с большими денежными расходами и без них. Рассмотрим методы, предполагающие финансовые вливания:

Установка современного оборудования.
Обновление аварийной техники.
Борьба с износом оборудования.
Повышение качества сырья или интенсификация режима.
Полноценная модернизация.
Увеличение продолжительности эксплуатации оборудования.
Проведение плановых ремонтных работ.
Обеспечение регулярного эксплуатационного обслуживания.

Увеличить ПМ без значительных финансовых вливаний можно двумя методами: повышением фонда рабочего времени и уменьшением трудоемкости производства товаров. Рассмотрим варианты при выборе первого метода:

Увеличение количества имеющегося оборудования.
Увеличение количества смен, что обеспечит беспрерывную эксплуатацию.
Совершенствование организации ремонтных работ.
Уменьшение циклов производства.
Оптимизация эксплуатации имеющихся площадей.
Оптимизация планирования рабочей деятельности.
Работа по узкой специализации.

Рассмотрим способы уменьшения трудоемкости производства:

Улучшение технологии производства изделий.
Увеличение серийности изготовления.
Увеличение унификации.
Стандартизация товаров.
Модернизация имеющейся техники.
Увеличение технической оснащенности.
Изменение норм времени.
Рациональное использование трудовых часов.

Увеличивать ПМ можно как одним из перечисленных методов, так и за счет их сочетания.

Что делать работодателю, если он желает изменить производственную мощность в лучшую сторону? Рассмотрим конкретные примеры:

Обеспечение дополнительных рабочих мест.
Устранение необоснованных потерь времени.
Стимулирование сотрудников на увеличение производительности.
Повышение квалификации сотрудников.
Укомплектование рабочих мест современной техникой.
Совершенствование структуры основных фондов.
Организация мероприятий по уменьшению норм расхода сырья.

Наименьшие производственные мощности у предприятий с морально и технически устаревшим оборудованием.

Объемное планирование – первый этап оперативно-производственного планирования, предусматривающий построение производственных программ цехам и участкам на основе распределения производственной программы предприятия по подразделениям и календарным отрезкам года. Каждому цеху (участку) выдается номенклатурное и объемное задание по каждому планово-учетному периоду, проверенное на соответствие имеющимся ресурсам. При распределении производственной программы по цехам учитывается производственная мощность и профиль специализации цеха. Поэтому построению производственных программ должно предшествовать определение производственной мощности.

Производственная мощность рассчитывается не только для обоснования производственной программы, но и для установления направлений и размеров капитальных вложений, выявления и использования внутрипроизводственных резервов увеличения объема производства путем внедрения мероприятий по устранению диспропорций в загрузке различных групп оборудования и производственных площадей.

Производственная мощность участка рассчитывается по каждой основной группе взаимозаменяемого оборудования. При изготовлении нескольких изделий производственная мощность по данной группе оборудования может быть определена в условных изделиях (первый метод) или в процентах к заданной программе выпуска продукции (второй метод).

Производственная мощность в условных изделиях по j-й группе оборудования

Где - располагаемый фонд (ресурсы) времени оборудования j-й группы в течение планового периода, ч.

Величину рассчитывают следующим образом:

Здесь - планируемые потери времени на ремонт оборудования j-ой группы, %; - возможный к использованию фонд времени, определяемый по формуле:

где - число единиц оборудования j-й группы; - число смен работы оборудования данной группы; - продолжительность смены (8 часов); - число нерабочих дней в плановом периоде; - число рабочих предпраздничных дней; - число сокращенных часов в предпраздничные дни;

Среднепрогрессивная норма времени на изготовление одного условного изделия на j-й группе оборудования (станко-ч), определяемая по формуле:

Здесь n – число наименований изделий; - число i-х изделий, предусмотренных к выпуску в течение планового периода, шт.

Производственная мощность, измеряемая в процентах к заданной программе выпуска продукции:

Здесь - коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени; - коэффициент выполнения норм выработки (среднепрогрессивный); - фактическое число изделий товарной продукции.

Сравнивая производственную мощность по всем ведущим группам взаимозаменяемого оборудования, находят ее минимальное значение. Эта величина показывает «узкое место», лимитирующее производственную мощность участка. Оно должно быть максимально расширено путем разработки комплекса организационно-технических мероприятий. После разработки этих мероприятий устанавливается производственная мощность участка либо в конкретных изделиях, либо в условных изделиях, либо в процентах к плановому выпуску.

Производственная мощность, измеряемая в условных изделиях, может быть выражена числом конкретных изделий, определяемых по формуле:

Производственная мощность, измеряемая в процентах, также может быть выражена в конкретных изделиях по следующей формуле:

Определение показателей использования оборудования
и производственной мощности

Уровень использования оборудования и производственной мощности характеризуется экстенсивным, интенсивным и общим коэффициентами использования.

Коэффициент экстенсивного использования оборудования определяется как отношение времени фактически отработанного данной группой оборудования к располагаемому фонду

где - фактический (плановый) выпуск изделий за определенный отрезок времени, шт.; - фактические затраты времени на изделие по j-й группе оборудования, станко-ч; - число единиц оборудования j- й группы; - располагаемый фонд времени единицы оборудования j-ой группы, ч.

Коэффициент интенсивного использования характеризует использование оборудования по производительности в единицу времени и соответственно показывает размер потерь в затратах времени на единицу продукции

где - технически обоснованная (среднепрогрессивная) норма времени на единицу продукции i-го наименования по j-й группе оборудования, станко-ч.

Общий коэффициент использования производственной мощности показывает уровень использования оборудования и соответственно его полный резерв при данной программе. Он определяет деление планового (или фактического) объема продукции, изготовляемой группой оборудования (цехом, участком) за определенный период времени, на плановую производственную мощность в соответствующих единицах измерения за тот же отрезок времени:

Коэффициент использования производственной мощности участка (цеха) определяется как средневзвешенная величина по всем основным группам оборудования участка либо по числу станков, либо по их стоимости:

где - стоимость оборудования j-ой группы, руб.; h – число групп оборудования.

Число изделий: А-6400 шт., Б-3000 шт., В-8000 шт., Г-3000 шт.

Рассчитаем производственную мощность в процентах.

Фонд времени, возможный к использованию одного станка при двухсменной работе:

Располагаемый фонд времени одного станка:

Потребный на программу фонд времени с учетом подготовительно-заключительного времени по группе станков модели 013:

Таблица 1. Исходные данные

Окончание табл. 1

Производственная мощность данной группы оборудования (% к плану выпуска):

Таблица 2. Результаты расчетов

Производственная мощность (число изделий) по конкретным изделиям, исходя из номенклатуры и ассортимента, установленных в плане, составит:

А=6400∙1,065=6816 шт.

Б=3000∙1,065=3195 шт.

В=8000∙1,065=8520 шт.

Г=3000∙1,065=3195 шт.

Рассчитаем производственную мощность в условных единицах.

Среднепрогрессивная норма времени на изготовление одного условного изделия по группе станков 013:

Производственная мощность в условных изделиях по группе станков 013:

Производственная мощность участка лимитируется самым узким местом.

Если производственная мощность равна 21725 условных изделия, то это равносильно выпуску:

По данным этой задачи определить показатели использования оборудования и производственной мощности по лимитирующей группе оборудования в соответствии с фактически достигнутым результатом производства. Исходные данные для расчета показателей использования оборудования и производственной мощности участка приведены в табл. 4.

Таблица 3. Исходные данные

Коэффициент экстенсивного использования

Коэффициент интенсивного использования:

Общий коэффициент использования производственной мощности равен.

Расчет производственной мощности предприятия является важнейшим этапом обоснования производственной программы. На основе расчетов производственной мощности выявляются внутрипроизводственные резервы роста производства, устанавливаются объемы выпуска продукции и определяется потребность в увеличении производственных мощностей за счет технического перевооружения, реконструкции и расширения действующих и строительства новых мощностей.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально-возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренном планом продаж, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Понятие "производственная мощность" и "производственная программа" в плановых расчетах не идентичны. Если первое показывает способность предприятия в определенных условиях выпускать максимальное количество продукции в натуральном выражении в определенный промежуток времени, то второе характеризует степень использования мощности в плановом периоде.

При планировании производственная программа, как и мощность предприятия, выражаются в одних и тех же натуральных (условно-натуральных) и стоимостных единицах.

Планирование производственной мощности основано на учете факторов, от которых зависит ее величина. При расчете мощности принимаются во внимание следующие факторы: структура и величина основных производственных фондов; качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа; передовые технические нормы производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий, выход продукции из сырья; прогрессивность применяемых технологических процессов; степень специализации; режим работы предприятия; уровень организации производства и труда; фонд времени работы оборудования; качество сырья и ритмичность поставок.

Производственная мощность - величина не постоянная. Выбытие мощности происходит по следующим причинам: износ и выбытие оборудования; увеличение трудоемкости изготовления изделий; изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда времени работы; окончание срока лизинга оборудования. Эти же факторы действуют и в обратном направлении.

Планирование производственной мощности заключается в выполнении комплекса плановых расчетов, позволяющих определить: входную мощность; выходную мощность; показатели степени использования мощности.

Входная мощность определяется по наличному оборудованию, установленному на начало планового периода.Выходная мощность - это мощность на конец планового периода, рассчитываемая на основе входной мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода. Планирование выпуска продукции осуществляется исходя изсреднегодовой мощности (Мс), рассчитываемой по формуле

где Мн - производственная мощность на начало планируемого периода (года); My - увеличение мощности за счет организационных и других мероприятий, не требующих капитальных вложений; Ч 1 , Ч 2 , Ч 3 , Ч 4 - соответственно число месяцев работы мощности; Мр - прирост мощности за счет технического перевооружения, расширения и реконструкции предприятия; М ун - увеличение (+), уменьшение (-) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступлением промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи их другим организациям, включая лизинг; М в - уменьшение мощности за счет ее выбытия вследствие ветхости.

Необходимо различать фактическую и проектную мощность. Их соответствие характеризуется степенью освоения.

Степень освоения проектных мощностей характеризуется следующими показателями: продолжительностью (сроком) освоения; уровнем освоения проектной мощности; коэффициентом (процентом) использования вводимых в действие мощностей; объемом производства продукции в период освоения; достижением проектных уровней себестоимости, производительности труда и рентабельности.

Подпериодом (сроком) продолжительности освоения проектной мощности предприятия или его части (цеха, участка, агрегата) понимается время со дня подписания акта приемки в эксплуатацию до устойчивого выпуска продукции планируемым объектом. Объем производства продукции на объектах, находящихся в стадии освоения проектных мощностей, должен определяться с учетом этого показателя. Причем при планировании этого показателя не должно учитываться время, затраченное на подготовку производства к выпуску новой продукции на вводимом в действие объекте, проведение пусконаладочных работ и комплексного апробирования оборудования.

Уровень освоения - это устойчиво достигнутый на определенную дату процент (коэффициент) освоения проектной мощности. Он рассчитывается как отношение выпуска продукции в определенный период (час, сутки, месяц, год) к соответствующей (часовой, суточной, месячной, годовой) проектной мощности.

Рассмотрим методику расчета производственной мощности предприятия. Для расчета необходимо иметь следующие исходные данные: плановый фонд рабочего времени одного станка; количество станков; производительность оборудования; трудоемкость производственной программы; достигнутый процент выполнения нормы выработки.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.

В расчет производственной мощности включается все наличное оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неисправностями, ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудование, находящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в планируемом периоде. При расчете мощности не рассматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов.

Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в следующей последовательности: агрегаты и группы технологического оборудования - производственные участки - цеха (корпуса, производства) - предприятие в целом.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого рассчитываются производственные мощности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприятия (рис. 4.1).

Наиболее часто на предприятиях машиностроения и металлообработки за ведущий цех принимается сборочный цех. Если в нашем случае за ведущий цех принять сборочный с наличной мощностью в 65 тыс. изделий, то в заготовительном цехе имеется резерв мощностей, равный 5 тыс. изделий; в кузнечном цехе - 15 тыс. изделий; в механообрабатывающем цехе - 5 тыс. изделий. Литейный цех будет, наоборот, "узким местом": в нем имеется недостаток производственной мощности в 5 тыс. изделий в год. Под "узким местом" понимается несоответствие мощности отдельных участков, цехов возможности ведущего оборудования. Таким образом, при планировании производственной программы необходимо предусмотреть мероприятия, направленные, с одной стороны, на "расшивку узких мест" (увеличение мощности), а с другой - на загрузку имеющихся резервов мощностей. В нашем примере производственная мощность предприятия будет равна 65 тыс. шт. изделий в том случае, если у предприятия имеется возможность увеличить пропускную способность литейного цеха на 5 тыс. шт. В противном случае за мощность предприятия следует принять объем производства в 60 тыс. изделий в год.

Рис. 5.1. Диаграмма мощности предприятия

Планирование выпуска продукции.

Установленное в производственной программе задание по объему производства продукции может быть выполнено при условии обеспечения необходимым количеством ресурсов. Поэтому обоснование производственной программы производственной мощностью составляет содержание данного этапа.

Алгоритм расчета производственной программы (плана производства продукции) в упрощенном виде может быть сведен к следующим процедурам.

1. Анализируется портфель заказов. Выбираются представители продукции, занимающие наибольший удельный вес в портфеле заказов. Для этого ассортимент продукции классифицируется по типоразмерам и в каждом параметрическом ряду выбирается модель, имеющая наибольший объем продаж (изделие-представитель).

2. Производится перерасчет ассортимента портфеля заказов на один вид продукции, принятый в качестве представителя. Коэффициент пересчета определяется путем деления трудоемкости каждого типо-размера продукции на трудоемкость выбранного представителя. Далее количество изделий, предусмотренное планом продаж, умножается на коэффициент пересчета. Результаты суммируются, и полученная сумма представляет собой проект производственной программы предприятия, сформированный на основе портфеля заказов и рассчитанный по тому изделию, которое принято в расчете производственной мощности. При этом план продаж должен быть скорректирован на величину изменения остатков готовой продукции, планируемых на конец года. С этой целью составляется план изменения остатков нереализованной продукции на конец планового года, в котором отражается: наименование и код изделия; изменение остатков нереализованной продукции в базисном периоде (ожидаемое выполнение); остаток на начало планируемого года; остаток на конец планируемого года; изменение остатков: увеличение (+), уменьшение (-), всего за год, в том числе по кварталам планируемого года.

3. Анализируется использование среднегодовой производственной мощности в отчетном периоде. В процессе анализа определяется достигнутый уровень использования производственной мощности, степень прогрессивности применяемой техники и технологии; степень использования оборудования и производственных площадей; достигнутый уровень организации производства и труда на предприятии.

Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности определяется отношением фактического или планового годового выпуска продукции соответственно к фактической или плановой среднегодовой мощности данного года, включая мощность, занимаемую в период подготовки производства новой техники.

При анализе достигнутого уровня использования мощностей определяются коэффициенты сменности работы оборудования, степень использования внутрисменного фонда времени, наличие излишнего и неустановленного оборудования, причины недоиспользования оборудования.

4. На данном этапе планируется увеличение коэффициента использования производственной мощности в планируемом периоде, которое может быть достигнуто за счет реализации выявленных в п.З внутрипроизводственных резервов, без дополнительного ввода постоянных факторов производства.

Внутрипроизводственные резервы улучшения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсивные.

К экстенсивным относятся резервы увеличения полезного времени работы оборудования в пределах режимного фонда (сокращение внутрисменных и целодневных простоев оборудования, продолжительности плановых ремонтов).

Интенсивные факторы включают мероприятия по более полной загрузке оборудования в единицу времени, увеличение выпуска годной продукции.

Коэффициент использования производственной мощности в плановом периоде (К МП) может быть определен по формуле:

К МП = К МО х J

где К МО - коэффициент использования производственной мощности в отчетном периоде; J - индекс роста коэффициента использования мощности в плановом периоде.

5. Определяется возможный выпуск продукции на основе действующих производственных мощностей. Имеется два метода решения этой задачи. На предварительных стадиях формирования производственной программы возможный выпуск продукции с действующих производственных мощностей определяется путем умножения их величины на плановый коэффициент использования среднегодовой мощности. Однако при обновлении ассортимента продукции необходим более тщательный расчет производственной мощности всех структурных подразделений и предприятия в целом, выполняемый в соответствии с п. 3.2.4.

Производственную мощность следует рассчитывать в разрезе изделий-представителей в натуральном и стоимостном выражении.

При расчете производственной мощности за отчетный год мощность на начало отчетного года принимается по номенклатуре и в ассортименте продукции года, предшествующего отчетному, а мощность на конец отчетного года (начало планового периода) - по номенклатуре и в ассортименте продукции отчетного года.

Мощность на начало планового периода принимается по номенклатуре ив ассортименте продукции планового периода.

Прирост производственных мощностей определяется на основе проведенных мероприятий в отчетном году и намечаемых в плановом периоде по агрегатам, участкам и цехам, по которым определяется производственная мощность предприятия. При этом в планы и отчеты не включаются мероприятия, связанные с достижением проектной мощности объектов, находящихся в стадии освоения проектной мощности. В расчете производственной мощности учитывается также ее уменьшение в отчетном и плановом периоде.

При расчете производственной мощности по каждому объекту (агрегату, группе однотипного оборудования, поточной линии) составляются исходные данные, включая:

Наименование и код оборудования;

Наименование и код продукции;

Трудоемкость изготовления продукции, заложенная при расчете мощности, час;

Годовой (расчетный) фонд времени работы установленного оборудования в одну смену в станко-часах;

Среднесписочный состав установленного оборудования за год, единиц;

Годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования в одну смену, в час;

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования;

Коэффициент сменности работы оборудования;

Режим работы, принятый при расчете мощности (количество смен или часов работы в сутки).

Среднегодовая мощность предприятия, рассчитываемая по формуле 3.15, в последующем служит основой для расчета плана производства продукции.

6. Проект производственной программы сравнивается с производственной мощностью по каждому изделию-представителю и выясняется, достаточно ли в наличии мощностей для выполнения объема продаж на плановый год. Если проект производственной программы не обеспечивает полной загрузки производственных мощностей, то необходимо искать дополнительные возможности увеличения объема продаж и догрузки производственных мощностей за счет заказов по кооперированным поставкам.

Если план продаж превышает производственную мощность, то с целью сохранения покупателей и клиентов необходимо провести комплекс мероприятий по расшивке узких мест и увеличению производственной мощности, либо по размещению части заказов на условиях кооперированных поставок на других предприятиях.

С целью более полной увязки проекта производственной программы и производственной мощности предприятия разрабатывается баланс производственных мощностей. В нем отражаются входная, выходная и среднегодовая мощность, а также ввод и выбытие мощностей. На основе баланса производственных мощностей и в ходе его разработки осуществляется:

Уточнение возможностей производственной программы;

Определение степени обеспечения производственными мощностями программы работ по подготовке производства новых изделий;

Определение коэффициента использования производственных мощностей и основных фондов;

Выявление внутрипроизводственных диспропорций и возможностей их устранения;

Определение необходимости в инвестициях по наращиванию мощностей и ликвидации "узких мест";

Определение потребности в оборудовании или выявление излишков оборудования;

Поиск наиболее эффективных вариантов специализации и кооперирования.

Баланс производственной мощности повидам продукции на конец планируемого года рассчитывается путем суммирования мощности на начало года и ее прироста за вычетом выбытия.

Расчет баланса производственных мощностей производится для каждого вида профилирующей продукции по следующей структуре.

Раздел 1. Мощность на начало планового периода:

Наименование продукции;

Единица измерения;

Код продукции;

Мощность по проекту или расчету;

Мощность на конец базисного года.

Раздел 2. Увеличение мощности в планируемом году:

Прирост мощности, всего;

В том числе за счет:

а) ввода в действие новых и расширения действующих;

б) реконструкции;

в) перевооружения и организационно-технических мероприятий;

За счет изменения режима работы, увеличения сменности часов работы;

За счет изменения номенклатуры продукции и уменьшения трудоемкости;

г) получения в лизинг, аренду от других хозяйствующих субъектов.

Раздел 3. Уменьшение мощности в планируемом году:

Выбытие мощности всего;

В том числе за счет:

а) изменения номенклатуры продукции или увеличения трудоемкости;

б) изменения режима работы, уменьшения сменности, часов работы;

в) выбытия вследствие ветхости, исчерпания запасов;

г) передачи в лизинг, аренду другим хозяйствующим субъектам.

Раздел 4. Мощность на конец планируемого периода:

Мощность на конец года;

Среднегодовая мощность в планируемом году;

Выпуск продукции или количество перерабатываемого сырья в планируемом году;

Коэффициент использования среднегодовой мощности в планируемом году.

7. После достижения баланса между производственной мощностью и проектом программы дается экономическая оценка проекта плана производства. Известно, что с изменением объема производства и реализации продукции изменяются совокупные издержки предприятия, доход и прибыль. При небольших объемах выпуска издержки превышают величину дохода и предприятие, как правило, несет убытки. По мере увеличения объемов производства рост совокупных издержек начинает отставать от роста совокупного дохода и разность между доходом и издержками (прибыль) становится положительной величиной. Затем тенденция изменяется: рост издержек начинает опережать рост совокупного дохода. Нулевое значение прибыли достигается при двух объемах производства, в которых совокупные издержки и совокупный доход от реализации продукции равны. Эти объемы производства называются критическими. Любой объем выпуска продукции, находящийся между ними, позволяет предприятию получать прибыль от реализации продукции, а находящийся за их пределами - приносит убытки. В практике планирования эти объемы производства получили название"точек безубыточности". Подробно метод "точки безубыточности" рассмотрен в первой части книги "Планирование на предприятии".

В процессе обоснования производственной программы необходимо проверить, находится ли планируемый объем производства в пределах точек безубыточности. Для этого делается укрупненный расчет постоянных и переменных издержек, совокупного дохода от реализации продукции и прибыли для различных объемов производства, и по ним рассчитываются критические объемы, с которыми сравнивается планируемый объем производства.

Эффективность принимаемого плана оценивается также путем определенияфондоотдачи (отношение стоимости товарной продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов),фондоемкости (обратный показатель фондоотдачи), рентабельности (отношение прибыли к среднегодовой стоимости основных и оборотных средств),удельных капитальных вложений на один рубль прироста продукции.

Кроме того, рассчитываетсяотносительная экономия основных фондов (Э оф ) по формуле

±Э оф =ОПФ ПЛ –ОПФ О J ПТ,

где ОПФ О, ОПФ ПЛ - среднегодовая стоимость основных производственных фондов соответственно в отчетном (предплановом) и плановом году; J ПТ - индекс расчета объема товарной продукции в плановом году.

После всестороннего анализа проект производственной программы утверждается и доводится до структурных подразделений предприятия. Структурные подразделения на основе производственной программы предприятия разрабатывают планы производства цехов, корпусов, участков и других подразделений, после чего оценивают свою готовность к выполнению производственной программы. С этой целью по каждому рабочему месту проводится расчет загрузки оборудования.

Планирование выполнения производственной программы.

Предметом планирования выполнения производственной программы являются метод изготовления и тип производства. Основная задача данного этапа состоит в том, чтобы задания производственной программы предприятия довести до всех структурных подразделений (корпусов, цехов, участков, рабочих мест) и организовать их выполнение. Эта задача решается средствами оперативно-календарного планирования (ОКП), которое является неотъемлемой частью тактического планирования предприятия.

В функции ОКП входят: обеспечение каждого рабочего информацией о его рабочем месте и задании на текущую рабочую смену и ближайшую перспективу (неделю, декаду, месяц); обеспечение рабочих мест материалами, заготовками, оборудованием, инструментом, приборами; координация и регулирование„работы всего трудового коллектива в целях налаживания согласованной и эффективной работы предприятия.

Рассмотрим содержание основных этапов планирования.

1. Распределение производственной программы по плановым периодам.

В текущем планировании производственная программа составляется, как правило, на один год. В условиях динамичности внутренней и внешней среды предприятия разработать производственную программу на более длительные периоды не представляется возможным. Поэтому процесс подготовки к выполнению годовой производственной программы начинается с ее распределения по кварталам и месяцам. Поскольку ритмичность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности, улучшения качества продукции и всей работы, необходимо весьма тщательно распределить годовой объем производства и реализации продукции по кварталам и месяцам.

Распределение годовых заданий по кварталам (месяцам) необходимо осуществлять с учетом следующих факторов:

Установленных договорами сроков поставки продукции потребителям;

Увеличения выпуска продукции за счет прироста и улучшения использования производственных мощностей и основных фондов, а также за счет мероприятий, предусмотренных планом инноваций;

Сроков ввода в действие новых мощностей и оборудования;

Обеспечения равномерной загрузки всех производственных подразделений;

Повышения серийности (массовости) производства;

Числа рабочих дней в каждом квартале;

Сезонности и сменности работы;

Сезонности сбыта продукции;

Возможного выбытия основных фондов, а также остановки отдельных агрегатов, участков и цехов для ремонта оборудования;

Снятия с производства устаревших видов изделии и продукции, не соответствующих по своим технико-экономическим показателям современному уровню развития науки и техники, а также не пользующихся спросом потребителей, и замены их новыми.

В массовом и крупносерийном производстве, когда потребление продукции не носит сезонного характера (например, производство хлебобулочных изделий, строительных материалов), распределение производственной программы по плановым периодам производится пропорционально количеству рабочих дней. В остальных случаях распределение заданий производится с учетом сроков поставки продукции потребителям.

План поставок увязывается с показателями объема реализации и выпуска продукции в натуральном выражении. Зависимость указанных показателей и порядок их расчета могут быть выражены формулой:

П П i = Прi – ΔО П i = П Т i + О ПС i - ΔО П i

где П Пi - объем (план) поставки готовой продукции i-го наименования потребителям в натуральном выражении; Прi - объем (план) реализации продукции; ΔО Пi - изменение остатков отгруженной, но не оплаченной продукции на начало и конец планируемого периода; П Тi - план выпуска готовой продукции i-го наименования, О ПСi - изменение остатков готовой продукции на складе на начало и конец планируемого периода.

Сроки поставки продукции определяются на основаниизаключенных договоров с предприятиями и организациями-потребителями. Для этого в договорах должны быть определены конкретные условия поставок: полный ассортимент, количество и сроки поставки по каждой его позиции; специальные требования к качеству продукции; объемы партий и периодичность их поставок; способы упаковки и транспортировки продукции.

2. Доведение производственной программы до структурных подразделений.

В соответствии с установленной специализацией и внутрипроизводственной кооперацией план производства продукции в натуральном выражении доводится до производственных единиц предприятия и самостоятельных хозяйствующих субъектов, входящих в состав производственного объединения. При этом в план производства промышленной продукции в натуральном выражении самостоятельным предприятиям производственного объединения включаются также готовые изделия и полуфабрикаты своего изготовления, предназначенные к поставке внутри объединения другим производственным единицам и самостоятельным предприятиям, входящим в состав объединения. Задания структурным подразделениям объединений предприятий разрабатываются в следующей последовательности: выпускающие подразделения; обрабатывающие подразделения; заготовительные подразделения. Структура и показатели производственных заданий зависит от действующей на предприятии системы ОКП.

3. Выбор метода изготовления производственной программы.

Планирование способа изготовления определяет, как будет организован производственный процесс в пространстве и времени. Различают поточный, партионный и единичный способы изготовления изделий.

Поточный метод

Сущность его:

Рабочие места специализируются на выполнении конкретной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного числа наименований изделий;

Рабочие места расположены по ходу технологического процесса изготовления изделий;

Процесс изготовления изделий организован по принципу потока с однонаправленным движением предметов труда от одного рабочего места к другому и применением непрерывно действующего или пульсирующего транспорта;

Операции на всех рабочих местах выполняются параллельно.

Объектом планирования в поточном производстве является поточная линия. Она представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса и предназначенных для выполнения синхронизированных операций.

Синхронизация операций состоит в том, что технологический процесс и организация труда проектируются с таким расчетом, чтобы время обработки или сборки одного изделия на каждом рабочем месте линии было равно или кратно определенной величине - такту или ритму.

Тактом поточной линии называется промежуток времени между выпуском и запуском двух очередных изделий на каждом рабочем месте.

Величина расчетного такта поточной линии находится в зависимости от ее производственной программы. Расчетная величина такта (г) определяется по формуле:

где D - полезный фонд времени работы линии за планируемый период (месяц, сутки, смену); A П - производственная программа линии за этот же период.

Время, обратное такту, называется ритмом поточной линии (R):

Ритм характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу времени.

На основе расчетного такта определяется необходимое количество рабочих мест для каждой операции линии (η) по формуле

где t i - норма времени на выполнение i-й операции.

Установленный для поточной линии такт может быть:

Принудительным;

Свободным.

В потоке с принудительным тактом рабочие обязаны выполнять свою операцию в установленное время, равное такту или кратное ему. При этом соблюдение ритма обеспечивается жестокой регламентацией работы транспортных средств, в частности, установлением для конвейеров определенной скорости. При непрерывном движении конвейера ему придается скорость (ν), определяемая из выражения

где l O - расстояние между осями двух соседних изделий на конвейере.

В потоке со свободным тактом нет строгой регламентации последнего. Рабочие могут выполнять свои операции с некоторыми отклонениями от такта. Чтобы не допускать простоя из-за несоблюдения такта, на рабочих местах создаются заделы заготовок.

В зависимости от номенклатуры выпускаемых изделий и степени непрерывности процесса производства поточные линии могут существенно различаться, что находит свое отражение в специфике их планирования.

По номенклатуре изделий поточные линии делятся на:

Постоянно-поточные однопредметные;

Постоянно-поточные многопредметные;

Переменно-поточные многопредметные;

Групповые многопредметные.

На постоянно-поточных однопредметных линиях выпускается большое количество деталей или изделий одного наименования (массово-поточное и крупно-серийное производство).

Несколько деталей или изделий различных наименований, сходных по конструкции и технологии обработки или сборки, изготовляются на постоянно-поточных многопредметных линиях одновременно или последовательно. При этом не требуется переналадки оборудования (серийно-поточное производство).

На переменно-поточных многопредметных линиях поочередно обрабатываются несколько наименований деталей или изделий, сходных по конструкции, габаритам и технологии обработки или сборки

Сроки их запуска в производство регламентируются планам графиками запуска-выпуска. Они составляются с учетом объема производства и времени обработки (сборки) каждого наименования деталей (изделий). Переналадка таких линий при переходе одного объекта к другому ведется одновременно по всем рабочим местам (среднесерийное производство).

Групповые многопредметные линии характеризуются прям точностью движения предметов труда. Рабочие места на таких линиях специализированы технологически. Линии многократно переналаживаются и часто называются прямоточными (среднесерийное и мелкосерийное производство).

По степени непрерывности процесса поточные линии делят на: непрерывные - одно- и многопредметные постоянно-поточные с полной синхронизацией операций; прерывные, с меняющейся относительной синхронностью операций. Они характерны д многопредметных переменных потоков. При переналадке линий] меняется длительность операций. Поэтому для поддержки синхронности может подключаться дополнительное оборудован или часть станков временно не использоваться.

Партионный метод

Несмотря на свою эффективность, поточные методы имеют ограниченное применение. В условиях серийного и мелкосерийно производства применяются партионные методы производства, д которых характерны следующие черты:

Производство продукции сериями и запуск деталей в обработку партиями в соответствии с разработанными графиками;

За каждым рабочим местом закрепляется несколько деталей и операций;

Для выполнения операций определенного вида работ применяется универсальное оборудование, инструменты и приспособления, а для повторяющихся партий - специализированное оборудование, групповая и специальная оснастка;

Оборудование в мелкосерийном производстве располагается по группам однотипных станков, а при повторяющихся партиях - по ходу технологического процесса.

Для партионного метода характерны периодические перерывы в работе оборудования из-за переналадок для изготовления новой партии продукции и значительные размеры незавершенного производства, требующие больших площадей и тары. Поэтому при организации производства партионным методом первостепенное значение приобретает сокращение номенклатуры и увеличение размера повторяющихся партий, перенесение в условия партионного производства элементов потока. От размера партии и ее повторяемости в значительной мере зависят степень использования технологического оборудования и производительность труда.

Единичный метод

Единичный метод организации производства характеризуется следующими особенностями: большой неповторяющейся номенклатурой изготовляемой продукции, значительным удельным весом нестандартных, оригинальных деталей и узлов, разнообразием работ, выполняемых на каждом рабочем месте, большой трудоемкостью и длительностью цикла изготовления изделий, отсутствием типизированных технологических процессов.

В единичном производстве преимущественно используются универсальное оборудование и инструменты, обеспечивающие выполнение разнообразных работ и операций, но с меньшей производительностью, чем на специальном оборудовании. Оборудование в единичном производстве располагается по группам станков. Часть его применяется лишь для выполнения отдельных нерегулярно встречающихся работ. Не всегда представляется возможным закрепление за рабочими местами технологически сходных работ. Все это приводит к неравномерной загрузке оборудования.

После выбора метода изготовления производственной программы рассчитываются:

Длительность производственного цикла;

Размеры партий;

Сроки запуска их в производство.

Длительность производственного цикла - это промежуток времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления и сдачи готовой продукции. В его величину включается время на выполнение всех процессов до отгрузки готовой продукции покупателю.

В общем виде длительность производственного цикла в часах, днях (Тц) может быть определена по формуле:

где t техн, t k ,t ТР - время на выполнение технологических, контрольных и транспортных операций; t ест - время естественных процессов; t м.о. - время внутрисменного межоперационного пролеживания; t .м.с. - время междусменного пролеживания и пролеживания на межцеховых складах полуфабрикатов; i- число операций и перерывов.

При расчете длительности производственного цикла время выполнения контрольных и транспортных операций учитывается в той их части, в которой они не перекрываются временем межоперационного пролеживания.

Длительность производственного цикла является основой для оперативно-календарного планирования. От его величины зависит оборачиваемость оборотных средств.

Длительность производственного цикла тесно связана с размером партии деталей.

Подпартией (ее размером) понимается число одноименных деталей, непрерывно обрабатывающихся на каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Размеры партии, равные и кратные месячной программе, загружающие оборудование на целые смены или несколько смен, сокращают время на переналадку оборудования. В то же время большие партии ведут к возрастанию остатков незавершенного производства, удлиняют цикл.

Расчет размеров партий деталей и сроков их запуска в производство представляет собой самостоятельную задачу, решаемую в оперативно-календарном планировании.

4. Расчет загрузки оборудования.

После расчета цеховых планов производства выявляется, какую загрузку оборудования обеспечивает производственная программа. При расчете загрузки оборудования определяется степень соответствия производственной программы каждого рабочего места его производственной мощности. Поэтому расчет загрузки оборудования производится по каждому агрегату, станку. Он позволяет выявить "узкие места", а также незагруженное оборудование. На основе расчетов загрузки оборудования планируются мероприятия по "расшивке узких мест" и дозагрузке незагруженного оборудования. Решение задачи состоит в расчете действительного фонда времени работы оборудования и времени, необходимого для выполнения запланированной цеху программы. В результате сравнения этих величин определяются:

коэффициент загрузки оборудования; его пропускная способность;

резерв или дефицит в единицах производительности и в станках.

Для дискретных производств расчет коэффициента загрузки оборудования (К з) ведется по формуле:

где F- станкоемкость производственной программы, час.; D - действительный фонд времени работы оборудования, час.

Коэффициент загрузки может рассчитываться по каждому инвентарному номеру оборудования, шифру или технологической группе оборудования. Расчет по инвентарным номерам оборудования выполняется только в том случае, если все станочные деталеоперации на участке закреплены за конкретными инвентарными номерами. Расчет загрузки по шифрам оборудования (моделям) проводится, если деталеоперации закреплены только за моделями оборудования без указания инвентарных номеров. Расчет загрузки по технологической группе оборудования рекомендуется для участков, на которых деталеоперации закреплены только за группами взаимозаменяемого оборудования.

Действительный фонд времени работы оборудования (D) рассчитывается по формуле:

где D n - номинальный фонд времени работы оборудования при односменной работе; Р рем - потери времени на ремонт при соответствующей сменности (%); S - фактическая сменность работы оборудования; и - время работы оборудования (месяцы); U- количество месяцев в расчетном периоде (году).

Расчет станкоемкости программы (F) производится по формуле:

где t - станкоемкость деталеоперации на единицу нормирования, час.; A П - план изготовления по деталеоперации; d t - процент снижения трудоемкости (планируемый); Р Н - потери времени на переналадку оборудования (%); W- прогрессивный процент выполнения норм выработки.

Коэффициент пропускной способности оборудования (К П) определяется по формуле:

Резерв или дефицит оборудования рассчитывается по формулам:

В единицах производительности

±∆F=0,85 D – F;

В станках при двухсменной работе

где D 2 - действительный фонд времени работы оборудования при двухсменной работе.

В отраслях снепрерывным процессом производства коэффициент загрузки установок, агрегатов, машин, оборудования определяется отношением годового выпуска продукции к сумме произведений установленной (проектной) суточной (часовой) производительности единицы оборудования на годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования:

где A П - производственная программа по i-му агрегату (i=1,2, 3, ..., п) в натуральных измерителях; Н р - установленная (проектная) суточная (часовая) производительность единицы оборудования в соответствующих натуральных единицах; D - годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования в сутках, часах.

Анализ деятельности ООО «Экспобанк» и направления совершенствования расчетно-кассового обслуживания корпоративных клиентов

Анализ состояния производственной санитарии и гигиены труда на производстве

Анализ формирования и выполнения производственной программы. Анализ резервов роста производства и реализации продукции

БУХГАЛТЕРСКИЙ УЧЕТ И РАСЧЕТЫ С БЕНЕФИЦИРАРАМИ ПО ПРИНЯТЫМ ПЛАТЕЖАМ

Себестоимость продукции является одним из основных качественных показателей хозяйственной деятельности предприятия. Значение себестоимости напрямую зависит от объема и качества выпускаемой продукции, а также от уровня рационального использования сырья, оборудования, материалов и рабочего времени сотрудников. Показатель себестоимости является базовым для определения цены на выпускаемый товар. В статье мы поговорим о специфике расчета показателя себестоимости, а также на примерах рассмотрим методику определения себестоимости продукции.

Под себестоимостью понимают текущие затраты, которые несет организация на производство и реализацию продукции. На предприятиях принято рассчитывать два показателя себестоимости — плановый и фактический. Значение плановой себестоимости определяется исходя из предполагаемой средней себестоимости выпускаемого товара (выполняемых работ, услуг) за определенный промежуток времени. Для расчета плановой себестоимости используют показатели норм расхода материалов, сырья, трудозатрат, оборудования, используемого в производственном процессе. Основой для расчета фактической себестоимости являются фактические производственные показатели, определяющие затраты на производство единицы продукции (группы товаров).

Денежный показатель себестоимости определяется путем расчета калькуляции — выявления затрат на производство единицы продукции (группы товаров, отдельного вида производства). Для расчета себестоимости используют калькуляционные статьи, которые определяют вид затрат, влияющих на себестоимость. Виды статей калькуляции зависят от особенностей вида производимого товара, специфики производственного процесса и хозяйственной отрасли, в которой функционирует предприятие.

Виды себестоимости продукции

В производственной практике используют понятия производственной и полной себестоимости. Для определения производственной себестоимости используют такие статьи калькуляции как материалы, сырье, технологические затраты (топливо, энергия и прочее), оплата труда производственных рабочих (в том числе начисления на зарплату), общепроизводственные и общехозяйственные расходы, а также прочие производственные расходы. Для расчета полной себестоимости выпускаемой продукции следует учитывать не только затраты на производство, но и коммерческие расходы. К данному виду относятся расходы на реализацию продукции, а именно реклама, хранение, упаковка, оплата труда продавцов и прочее.

Расходы, влияющие на себестоимость продукции, могут меняться в зависимости от объема выпускаемых товаров. Исходя из данного критерия, различают условно-постоянные и условно-переменные расходы. Как правило, к условно-постоянным расходам относят общепроизводственные и общехозяйственные расходы, на уровень которых не влияет количество произведенной продукции. Расходы на оплату труда, технологические расходы (топливо, энергия) считаются условно-переменными, так как показатели данных видов затрат могут быть увеличены (снижены) в зависимости от объема производства.

Расчет себестоимости продукции на примерах

Себестоимость товарной продукции (услуг, работ) в бухгалтерском учете можно определить по информации в отчетах и оборотно-сальдовых ведомостях. Показатель себестоимости определяется путем исключения из суммы затрат на производство и реализацию продукции расходов по непроизводственным счетам, а также суммы остатков по , изменение остатков и полуфабрикатов, которые не включаются в стоимость продукции.

Расчет производственной себестоимости

Допустим, ООО «Теплострой» занимается производством электроприборов. В отчетах ООО «Теплострой» за ноябрь 2015 было отражено следующее:

затраты на производство — 115 руб.;
отнесено на счета непроизводственных расходов — 318 руб.;
отнесено на счет расходов будущих периодов (счет 97) — 215 руб.;
отнесено на счет резервов предстоящих расходов и платежей (счет 96) — 320 руб.;
остатки по счетам незавершенного производства, полуфабрикатов — 815 руб.

Производственная себестоимость единицы продукции будет составлять:

Расчет себестоимости путем распределения расходов

Допустим, ООО «Электробыт» занимается выпуском электрооборудования.

Данные для расчета:

за период январь 2016 цехом было выпущено 815 единиц;
расходы на материалы, комплектующие, запчасти — 1 018 000 руб.;
отпускная цена на электрооборудование составила 3938 руб. (3150 руб. + 25%);
зарплата производственных рабочих (в т.ч. взносы в социальные фонды) — 215 000 руб.;
общепроизводственные расходы (электроэнергия, амортизация оборудования и т.п.) — 418 000 руб.;
общехозяйственные расходы (содержание управленческого персонала) — 1800 руб.

На ООО «Электробыт» к прямым расходам относят материальные расходы; запчасти и полуфабрикаты; заработная плата производственных рабочих (в т.ч. страховые взносы). Остальные расходы — косвенные.

Расчет прямых производственных расходов на единицу продукции:

(1 018 000 руб. + 215 000 руб. + 418 000 руб.) / 815 ед. = 2026 руб.

Расчет косвенный общехозяйственных расходов на единицу продукции:

1800 руб. / 815 ед. = 2 руб.

Калькуляцию себестоимости единицы выпущенного электрооборудования представим в виде ведомости.

Цена любого товара зависит от его начальной себестоимости, которая рассчитывается по специальной формуле с учетом ряда затрат.

Под себестоимостью товара подразумевают сумму, которая была затрачена на его производство. Она включает в себя затраченные природные ресурсы, сырье, материалы, топливо, энергию, транспортировку, оплату труда работникам производства и прочие затраты.

Дорогой читатель! Наши статьи рассказывают о типовых способах решения юридических вопросов, но каждый случай носит уникальный характер.

Если вы хотите узнать, как решить именно Вашу проблему - обращайтесь в форму онлайн-консультанта справа или звоните по телефону.

Это быстро и бесплатно !

Себестоимость может подразделяться на следующие виды:

Определение полной себестоимости подразумевает все издержки, включая и коммерческие затраты.
Понятие предельной себестоимости соответствует себестоимости одной единицы продукции.

Себестоимость готовых изделий рассчитывают принимая во внимание полный объем затрат на производство и она бывает:

Цеховой. Включает в себя затраты всех этапов производства продукции.
Производственной. Рассчитывается путем сложения цеховых и общих затрат завода.
Полной. Здесь учитывают затраты не только на производство, но и на транспортировку и реализацию.

Классификация себестоимости обширна, она может подразделяться на множество видов в зависимости от особенностей производства и способов реализации товаров.

Способы вычисления

Не существует единой методики расчетов себестоимости. В зависимости от вида товара, его производства и множества различных факторов, себестоимость продукции может исчисляться по-разному.

Чаще всего в расчетах учитываются следующие затраты:

затраты на предпринимательскую деятельность производителя;
совокупность затрат на производство и реализацию;
затраты на оформление документации на товар;
прочие затраты, предусмотренные законодательством;

Учитывать затраты следует в отчетный период, соответствующий времени производства товара, а не времени оплаты всех издержек.

При расчете цены изделия производят калькулирование себестоимости. Калькуляцию составляют по количеству выпускаемой продукции (в метрах, штуках или же, при одномоментном производстве за единицу измерения берется сотня метров или штук).

Статьи калькуляции должны отражать все стадии производства, например:

стоимость сырья и материалов;
затраты на топливо и энергию;
заработная плата работникам производства;
общие расходы на производственный процесс:
затраты на хозяйственные нужды предприятия;
коммерческие расходы;
прочие затраты;

Все эти факторы выражаются в определенных суммах, и с их учетом составляется формула расчета себестоимости.

Общий вид и расшифровка

Как говорилось выше, не существует единой формулы расчетов, при вычислении себестоимости того или иного продукта могут учитываться различные факторы.

Приведем общую формулу для расчетов полной себестоимости:

ПС = Совокупные затраты на производство + Издержки на реализацию товара/калькуляционная единица;

Себестоимость рассчитывают для того, чтобы:

Оценить рентабельность.
Установить оптовую и розничную цену на товар.
Оценить эффективность используемых в производстве ресурсов.
Вычислить потенциальную прибыль предприятия.

Процесс производства включает в себя и такие виды затрат, как постоянные и переменные, которые необходимо отразить в себестоимости товаров. Причем постоянные затраты существуют у предприятия и тогда, когда оно ничего не производит.

В общем виде формула для расчета себестоимости выглядит так:

ПС = (Совокупные затраты на производство + Издержки на реализацию товара)/калькуляционная единица;
ПС- полная себестоимость продукции;

Совокупные затраты на производство - это общая сумма затрат на сырье, энергию, зарплату трудящихся и прочие расходы, которых потребовал производственный процесс.

Издержки на реализацию товара - сумма, затраченная на хранение, транспортировку, документацию на товар.

Калькуляционная единица - количество товара, выраженное в штуках или метрах.

Пример расчета по формуле

С помощью Excel

Существуют методики расчета себестоимости с помощью таблиц в программе Excel. Приведем примеры расчетов.

Вариант 1

В тех случаях, когда организация не способна просчитать точные затраты на производство, можно выполнить приблизительный подсчет. Планируемое количество товаров и планируемые затраты вносят в таблицу и выполняют деление. Сумма, которая получится в итоге и будет единицей затрат.

Пример 1:

Вариант 2

После того как компания выделила сумму, необходимую для производства 1 единицы товара, нужно рассчитать себестоимость, сложив переменные и постоянные затраты. Сумма переменных затрат зависит от количества выпускаемой продукции, а постоянные затраты не изменяются.

Пример 2:

Методы снижения

Схема снижения себестоимости продукции

Существуют методы, про помощи которых себестоимость товара можно снизить. Это можно сделать, проведя подробный анализ полной себестоимости по всем затратам на производство. В этом случае можно распланировать меры по снижению цены товара и вычислить ее оптимальную величину.

Если анализ проведен качественно и с учетом всех факторов, необходимых для объективной оценки, то есть все возможности для того, чтобы отрегулировать процесс по производству продукции.

Как считают специалисты, один из наиболее действенных способов снижения себестоимости товаров является увеличение .

Производительность труда - это объем работы на определенное количество затрат труда в заданный период времени.

На производительность труда влияют факторы следующие факторы:

Уровень квалификации сотрудников, занятых в производстве продукции. Необученных сотрудников с низкой квалификацией лучше заменить на квалифицированных специалистов. Это позволит сократить количество работников производства, а следовательно и затраты на выплату заработной платы, которые также влияют на себестоимость продукции.
Условия производства и организация рабочего процесса. На производственном предприятии, которое оснащено современным высокотехнологичным оборудованием, затраты электроэнергии будут значительно ниже, нежели там, где применяют устаревшие модели оборудования. Кроме того, современное оборудование позволит снизить количество брака, следовательно и расходы сырья и материалов при изготовлении товаров.

Есть еще один способ уменьшить себестоимость продукции – суть его заключается в том, чтобы кооперировать и расширять специализацию производственного предприятия. Это позволит сократить расходы на административную, управленческую и прочую деятельность предприятия.

Сэкономить на производстве товаров позволит и такая мера, как анализ, внесение необходимых изменений и улучшение способов использования основных фондов предприятия.

Также можно и пересмотреть структуру управления, штат административных и руководящих работников в сторону уменьшения их количества. Поскольку затраты на управленческую деятельность предприятия тоже оказывают влияние на себестоимость продукта и учитываются при ее расчетах, сокращение штата и замена количества качеством тоже приведет к сокращению расходов и снижению себестоимости.

В заключение можно сказать, что применяя формулу расчета себестоимости и принимая во внимание полученный результат, можно объективно оценить рентабельность производства и основные показатели деятельности компании.

Результат вычислений является показателем того, насколько эффективно используются ресурсы предприятия и какие результаты дают меры по усовершенствованию условий производства и внедрению новых технологий.