Что такое себестоимость и как ее рассчитать: типы, виды, структура и формирование себестоимости. Расчет производственной мощности Как определить производственную мощность предприятия

Производственная мощность промышленного предприятия — это максимальный годовой выпуск качественной продукции в запланированном ассортименте. Рассчитывается этот показатель при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей с учетом планируемой модернизации оборудования, улучшения технологии и организации производственного процесса.

Следует различать плановую производственную мощность предприятия и проектную мощность предприятия.

Плановая производственная мощность определяется исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования и производственных площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по плановой номенклатуре является величиной искомой, устанавливаемой в условиях полного использования основных производственных фондов.

В противоположность этому проектная производственная мощность предприятия рассчитывается исходя из заданного объема производственной программы, а искомые величины — состав предприятия, технологический процесс изготовления продукции по этой программе, структура парка оборудования, его количественный и качественный состав, размеры производственных площадей, характер и габариты зданий и сооружений, энергетическое и транспортное хозяйство и т. п.

Производственная мощность предприятия не постоянная, она меняется во времени, поэтому ее рассчитывают на определенную календарную дату. Как правило, мощность рассчитывают на 1 января планового года и 1 января следующего за плановым периодом года. Производственная мощность на 1 января планового года — это входная мощность ; мощность предприятия на 1 января следующего за плановым годом — выходная мощность .

Рассчитывается также показатель среднегодовой мощности , который используется для сопоставления с планом и отчетом о выпуске продукции.

В самом общем виде для расчета производственной мощности используются формулы:

М п = П об × Ф об, (1)

М п = Ф об / Т, (2)

где М п — производственная мощность предприятия;

П об — производительность оборудования в единицу времени, выраженная в штуках изделий (деталей);

Ф об — действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования, единиц времени;

Т — трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготовляемых на данном оборудовании, нормо-час, человеко-дни.

Обратите внимание!

Первая формула применяется в случаях, когда известна производительность оборудования, выраженная в количестве изготовляемых изделий (деталей) в единицу времени.

Но на предприятиях с большим ассортиментом производимой продукции таких данных по всему парку технологического оборудования обычно нет, поэтому применяется вторая формула. В этих случаях пользуются данными трудоемкости изготовления изделий.

Выходная и среднегодовая мощности рассчитываются следующим образом:

М вых = М вх + М вв - М выб,(3)

М ср = М вх + (М вв × n 1 / 12) - (М выб × n 2 / 12), (4)

где М вых — выходная мощность предприятия (цеха, участка);

М вх — входная мощность предприятия (цеха, участка);

М вв — мощность, введенная в течение года;

М выб — мощность, выведенная в течение года;

М ср — среднегодовая производственная мощность;

n 1 — количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;

n 2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.

Рассмотрим порядок расчета производственной мощности на примере участка раскроя металла.

Пример 1

На участке находятся 2 лазерных комплекса. В июле следующего года планируется приобрести еще один, аналогичный существующим.

Участок производит комплекты деталей. На производство (раскрой) одного комплекта тратится 30 минут работы лазерного комплекса. Таким образом, в начале периода за 1 час участок производит 4 комплекта деталей, в конце периода — 6 комплектов.

Допустим, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен 7300 ч. Определим:

• входную производственную мощность (формула 1):

7300 × 4 = 29 200 комплектов;

• выходную производственную мощность (формула 3):

29 200 + 7300 × 2 = 43 800 комплектов;

• среднегодовую производственную мощность (формула 4):

29 200 + 14 600 × 5 / 12 = 35 283,33 комплекта.

______________________

Во времена плановой экономики производственная мощность рассчитывалась в соответствии с методическими положениями , общими для предприятий всех отраслей промышленности, конкретизированными в отраслевых методиках. На некоторых предприятиях эти методики применяют до сих пор.

Адаптируем основные методические положения этих документов под рыночную ситуацию:

. Производственная мощность рассчитывается по всей номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием. По непрофильной продукции производственная мощность рассчитывается только при наличии специализированных мощностей, в противном случае мощность по этой продукции учитывается в числе прочей продукции. Производственная мощность рассчитывается в тех единицах измерения, в которых планируется производство продукции.

. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих подразделений (цехов, участков, агрегатов) с учетом сложившейся кооперации и мер по ликвидации «узких мест».

К сведению

Ведущим считается подразделение, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая доля рабочего времени оборудования, сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного предприятия.

Расчет мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия последовательно от низшего производственного звена к высшему: от групп технологически однотипного оборудования — к производственным участкам, от участков — к цехам, от цехов — к предприятию в целом.

К сведению

Под «узким местом» понимается несоответствие мощностей отдельных цехов, участков, групп оборудования мощностям соответствующих подразделений, по которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха.

. При определении производственной мощности в расчет не принимаются простои оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве — учитываются только технологически неизбежные потери в установленных размерах.

. Производственная мощность предприятия динамична, она изменяется в связи с ростом производительности труда, совершенствованием организации производства, повышением квалификации работающих.

. Прирост производственных мощностей на действующих предприятиях за счет мероприятий по повышению эффективности производства (внедрение более совершенной технологии, механизации и автоматизации производства, модернизация оборудования, оснастки и инструмента, совершенствование систем управления, планирования и организации производства, совершенствование и улучшение качества продукции и др.) определяется на основании годового плана этих мероприятий.

Обратите внимание!

Увеличение объема производства за счет мероприятий по совершенствованию эффективности производства, направленных на освоение плановой производственной мощности, не считается приростом производственной мощности.

При определении производственной мощности учитываются следующие факторы (см. рис.).

Для расчета производственной мощности используются данные:

• о количественном составе и техническом уровне оборудования;
• режиме работы предприятия.

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудованию, закрепленному за цехами.

К сведению

К производственному относится оборудование, при помощи которого непосредственно осуществляется технологический процесс изготовления товарной продукции на предприятии.

В расчет принимается действующее оборудование и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин.

При расчете мощности оборудование группируется по структурным производственным подразделениям предприятия, а в них — по группам по признаку взаимозаменяемости, то есть по возможности выполнения одинаковых технологических операций.

На поточных линиях, где операции жестко закреплены за определенными станками, а оборудование невзаимозаменяемо, оно группируется в порядке последовательности выполнения технологических операций. Уникальное оборудование выделяется в отдельную группу.

Для цехов ряда предприятий (например, машиностроительных, деревообрабатывающих, легкой промышленности и др.) фактором, определяющим величину производственной мощности, являются площади. В этих случаях в расчет мощности принимаются производственные площади, то есть площади, на которых осуществляется технологический процесс изготовления продукции, занятые:

• производственным оборудованием;
• рабочими местами (в том числе верстаками, сборочными стендами и т. п.);
• заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест;
• проходами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных проездов).

При определении мощности в расчет не принимаются вспомогательные площади, к которым относятся площади:

• инструментального и ремонтного цехов;
• цеховых складов и кладовых;
• помещений отдела технического контроля;
• прочих вспомогательных помещений;
• пожарных и магистральных проездов.

Размеры площадей принимаются по данным производственно-технического паспорта предприятия, а при отсутствии паспортных данных — по результатам обмера (по внутреннему периметру здания или по осям колонн с учетом выступающих частей здания).

Режим работы предприятия непосредственно влияет на величину производственной мощности и устанавливается исходя из конкретных условий производства. В понятие «режим работы» входит число смен, продолжительность рабочего дня и продолжительность рабочей недели.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определении мощности, различают календарный (номинальный) , режимный и действительный (рабочий) фонд времени использования основных производственных фондов.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 ч, то есть для не високосного года — 8760 ч (365 × 24).

Режимный фонд времени определяется режимом производства и равен произведению числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах. При пятидневной рабочей неделе режимный фонд определяется на основе принятого режима производства при обязательном соблюдении установленной законом общей длительности рабочей недели.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт, которое не должно превышать установленные нормы.

В расчетах производственной мощности должен приниматься максимально возможный действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей). При этом:

• для производства и участков с прерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования исходя из трехсменной (или четырехсменной, если предприятие работает в четыре смены) работы и установленной продолжительности смен в часах за вычетом времени на проведение планово-предупредительных ремонтов, выходных и праздничных дней, а также сокращения рабочего времени в предпраздничные дни.

Фонд рабочего времени для предприятий, ведущие цехи которых работают в две смены (или менее чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима работы;

К сведению

К прерывному процессу относят производство продукции, остановка изготовления которой в любой момент технологического процесса не приводит к потере изделий или сырья, а технологический процесс может быть приурочен к длительности рабочей смены или рабочих суток.

• для производства и участков с непрерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования (использования площадей), исходя из числа календарных дней в году и 24 рабочих часов в сутки за вычетом времени на ремонт и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы его использования;

К сведению

К непрерывному процессу производства относят такой технологический процесс изготовления продукции, который носит непрерывный характер, а остановка процесса производства связана с длительными простоями и приводит к потере сырья и порче оборудования или связана с другими большими экономическими потерями.

• для уникального и лимитирующего оборудования принимается действительный фонд времени исходя из трехсменного режима работы;
• если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим планового ремонта в рабочее время, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей) этих подразделений принимается равным режимному фонду.

Для оценки использования производственной мощности рассчитываются несколько показателей, среди которых наиболее универсальный — фондоотдача.

Фондоотдача (Ф о) — один из важнейших показателей, характеризующих экономическую эффектность производственных мощностей и деятельность предприятия в целом. Определяется как отношение валовой (товарной) продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов:

Ф о = C прод / С осн.ф, (5)

где C прод — стоимость готовой продукции за определенный период;

С оф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов.

Обратите внимание!

Сопоставление значений плановой и фактической фондоотдачи по уровню мощности предприятия показывает, насколько фондоотдача по среднегодовой мощности отстает от плановой или, наоборот, превышает ее.

Величина резерва фондоотдачи (Рф) в процентах определяется по формуле:

Р ф = ((Ф п - Ф м) × 100) / Ф п, (6)

где Ф п — фондоотдача по плану;

Ф м — фондоотдача по уровню мощности

Пример 2

Исходные данные возьмем из примера 1.

Предположим, цена 1 лазерного комплекса — 15 млн руб., цена одного произведенного комплекта — 500 руб. Плановая фондоотдача — 0,5 руб. на 1 руб. основных производственных фондов.

Рассчитаем фондоотдачу по уровню производственной мощности.

Сначала определим стоимость произведенных комплектов по среднегодовой мощности:

35 283,33 × 500 = 17 641 665 руб., или 17,642 млн руб.

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов рассчитывается по формуле:

С осн. ф = С н + (С ввф × n 1 / 12) - (С выб. ф × n 2 / 12), (7)

где С осн. ф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов;

С н — стоимость основных фондов на начало периода;

С ввф — стоимость вновь введенных основных фондов;

С выб. ф — стоимость выведенных основных фондов;

n 1 — количество полных месяцев работы вновь введенных основных фондов с момента ввода до конца периода;

n 2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих основных фондов от момента выбытия до конца периода.

Для нашего примера:

• С осн. ф (формула 7) = 2 × 15 млн + 5 / 12 × 15 млн = 36,25 млн руб.;
• фондоотдача по уровню производственной мощности (формула5) = 17,642 / 36,25 = 0,487.

Таким образом, величина резерва фондоотдачи (формула 6) равна:

((0,5 - 0,487) × 100) / 0,5 = 2,6 %,

то есть в рассматриваемом примере среднегодовая мощность предприятия ниже плановой на 2,6 %.

Выводы

Расчет производственной мощности промышленного предприятия зависит от особенностей деятельности предприятия, при этом существуют общие подходы по расчету мощности;

Различают несколько видов производственной мощности предприятия: плановая и проектная мощность; входная, выходная и среднегодовая производственные мощности;

Основными факторами, влияющими на производственные мощности, являются количественный состав и технический уровень оборудования и режим работы предприятия.

Эффективность использования производственных мощностей можно рассчитать с помощью такого показателя, как фондоотдача.

Р. В. Казанцев,
финансовый директор ООО «УК Теплодар»

1. Производственная мощность кухни
2. Определить годовую производственную мощность цеха
3. Определить производственную мощность цеха и годовой выпуск товарной продукции
4. Определить годовую производственную мощность предприятия
5. Определить среднегодовую производственную мощность предприятия
6. Определить коэффициент использования производственной мощности

Задача . Производственная мощность кухни

Емкость котлов 120 л. Коэффициент заполнения котлов 0,9. Средний объем одного блюда 0,5 л.
Среднее время варки пищи за один производственный оборот котлов составляет 120 мин.
Организационно-технологические простои оборудования в смену 50 мин.
Время на подготовительно-заключительные операции в среднем на одну варку пищи составляет 20 мин. Продолжительность работы кухни в сутки 10 часов. Столовая работает 305 дней в году.

Рассчитайте суточную производственную мощность кухни и годовую производственную программу столовой по выпуску первых блюд.

Комментарий .
Если вдуматься в суть задачи... ну, ладно, допустим, что существует некий "суповой макдональдс", когда бесконечно потребляется один и тот же продукт, в одной и той же рецептуре, круглый год. Рыночные и сезонные колебания спроса автора не волнуют. Оставим смысловое наполнение (какой же, все-таки, бред...) на совести автора.

Данная задача приводится исключительно потому, что методика ее решения пригодится для промышленных предприятиях с серийным производством. Стоит обратить внимание и на то, что почему-то автор не учитывает режим работы персонала. На практике обязательно обратите на это внимание. С этим фактом связан также вопрос, как интерпретировать фразу "в смену". Если время работы кухни 10 часов, то у нас одна смена 10 часов или две смены по пять часов? При условии 40-часовой рабочей недели, получается, что одна смена со скользящим графиком работы персонала. То есть один человек может работать не более четырех дней в неделю.

Решение .
Начнем с суточной "производственной мощности".
Номинальный фонд времени составит:
10 часов х 60 минут = 600 минут

Эффективный фонд времени
600 - 50 = 550 минут

Время производственного цикла
120 + 20 = 140 минут

Количество операционных циклов в сутки составит
550 / 140 ≈ 3,93 = 3

Вот первый "сюрприз". Если бы у нас было серийное производство, то недостающие 10 минут (140х4 - 550) мы бы оплатили как сверхурочные и получили дополнительный объем продукции на склад (!). Но... у нас скоропортящаяся продукция, которая должна быть еще и продана и потреблена . Время работы ограничено режимом работы учреждения. То есть "на склад" мы положить ничего не можем! Поэтому принимаем число производственных циклов равным трем .

Теперь определяем объем продукции в порциях.
120 * 0.9 / 0.5 = 216 порций

Таким образом, выпуск в сутки составит 216 * 3 = 648 порций

Опять же, если бы речь шла о производстве, за счет переработки мы бы имели 4 производственных цикла. (216х4)

Годовой выпуск составит
648 * 305 = 65 880 порций

Задача 2. Определить годовую производственную мощность цеха

В цехе машиностроительного завода три группы станков: шлифовальные - 5 ед., строгальные – 11 ед., револьверные – 15 ед. Норма времени на обработку единицы изделия в каждой группе станков соответственно 0,5 ч., 1,1 ч. и 1,5 ч.

Определить годовую производственную мощность цеха, если известно, что режим работы двухсменный, продолжительность смены – 8 ч.; регламентированные простои оборудования составляют 7% режимного фонда времени, число рабочих дней в году – 255.

Решение .

Для того чтобы найти годовую производственную мощность цеха нам нужно найти действительный годовой фонд рабочего времени. Он находится по формуле:

Ф н

n

N об

Ф нд – номинальный фонд рабочего времени в днях. Измеряется в днях в году.

С – количество смен в рабочем дне.

t

Найдем номинальный фонд рабочего времени. Подставим значения в формулу.

Ф н = 255*2*8=4080 ч.

Ф д =4080*(1-7/100)*(5+11+15)=4080*0,93*31=117626,4 ч.

Н ч – норма времени на обработку изделия. Измеряется в нормо-часах на штуку.

Ф д

Подставим значения в формулу:

ВП=37944/(0,5+1,1+1,5)= 117626,4 /3,1=37944 штук продукции

Ответ : Производственная мощность цеха составляет ВП = 37944 штук условных изделий в год

Задача 3. Определить производственную мощность цеха и годовой выпуск товарной продукции

Определить годовую производственную мощность цеха и его годовой выпуск товарной продукции, если коэффициент использования производственной мощности – 0,95. Данные для расчета приведены в таблице ниже.

Решение .

Найдем номинальный фонд рабочего времени. Для этого воспользуемся формулой:

С – количество смен в рабочем дне.

t – длительность смены. Измеряется в часах.

Подставим значения в формулу.

Ф н =230*2*8=3680 ч.

Найдем действительный годовой фонд рабочего времени. Для этого воспользуемся формулой:

Ф н – номинальный фонд рабочего времени, измеряется в часах.

n – регламентированные простои оборудования, измеряются в процентах.

N об – количество оборудования в цехе, измеряется в штуках.

Подставим значения в формулу.

Ф д =3680*(1-4/100)*25=3680*0,96*25=88320 ч.

Найдем годовую производственную мощность цеха. Воспользуемся формулой:

Н ч – норма времени на обработку изделия. Измеряется в нормо-часах на штуку.

Ф д – действительный годовой фонд рабочего времени.

Подставим значения в формулу.

ВП=88320/0,5=176640 шт.

Теперь мы можем найти годовой выпуск товарной продукции. Для этого воспользуемся формулой:

ВП – годовая производственная мощность цеха.

ТП=176640*0,95=167808 шт.

Ответ : Теоретический возможный выпуск товарной продукции составляет ТП=167 808 шт., теоретическая производственная мощность цеха ВП = 176 640 шт.

Задача 4. Определить годовую производственную мощность предприятия

Определить годовую производственную мощность предприятия и уровень ее использования по следующим данным.

№ п/п	Показатели	Значения
	Производственная мощность предприятия на начало года (входная), млн. грн.
	Производственная мощность, которая нарастает в результате модернизации и совершенствования технологии, млн. грн.
	Количество месяцев использования этой мощности
	Производственная мощность, которая вводится в результате нового строительства и реконструкции, млн. грн.
	Месяц введения
	Производственная мощность, выведенная из производства, млн. грн.
	Месяц снятия с производства
	Производственная программа предприятия, млн. грн.

На основании исходных данных, приведенных в таблице выше, определить выходную, среднегодовую производственную мощность предприятия и коэффициент использования производственной мощности.

Решение .

Мвых = Мп + Мм + Мр - Мл

М п

М м

М р

М л

Подставим значения в формулу.

М вых = 10+0,4+0,5-0,3=10,6 млн. грн.

n1,n2 – количество месяцев использования введенной мощности.

n3 – количество месяцев, в течении которых не используется мощность, выведенная с производства. Подставим значения в формулу.

М с =10+0,4*4/12+0,5*3/12+0,3*9/12=10+0,13+0,125+0,675=10,93 млн. грн.

ОП – объем производства.

ПМ – производственная мощность.

Подставим значения в формулу.

К ипм =9,4/10,93=0,86

Ответ : Коэффициент использования производственной мощности К ипм =0,86, Расчетная годовая производственная мощность М вых =10,6, М с =10,93

Задача 5. Определить среднегодовую производственную мощность предприятия

Мощность предприятия на начало года насчитывала 35 800 т. конечной продукции. В течение года были введены следующие мощности: в июне – 3500т., в августе – 5420 т., в октябре – 2750 т. Было выведено мощностей: в апреле – 2250 т., в ноябре 8280 т. Необходимо определить: среднегодовую производственную мощность и мощность предприятия на конец года.

Решение .

Найдем среднегодовую мощность предприятия. Среднегодовую производственную мощность можно также определить и по следующей формуле:

М м. – производственная мощность на начало года.

М р. – мощность, которая вводится в эксплуатацию.

М л. – мощность, которая выбыла с эксплуатации.

n 1 – количество месяцев эксплуатации i-той мощности, которая введена в действие на протяжении года.

n 2 – количество месяцев после вывода с эксплуатации i-той мощности на протяжении года, месяца.

Подставим значения в формулу.

М с. = 35 800 + (3500*7+5420*5+2750*3)/12 – (2250*9+8280*2)/12= 35 800 +

+ (24 500+27 100+8250)/12 – (20 250+16 560)/12=35 800 + 59 850/12 –

– 36 810/12 =35 800 + 4985,7 – 3067,5=37 720 т.

Найдем производственную мощность на конец года. Для этого прибавим к производственной мощности на начало года добавленные мощности и вычтем выведенные мощности.

Подставим значения в формулу.

М к.г. = 35 800+3500+5420+2750-2250-8280 = 36 940т.

Задача 6. Определить коэффициент использования производственной мощности

Предприятие производит электродвигатели. На основе данных, представленных в таблице, определить выходную и среднегодовую производственную мощность предприятия и коэффициент использования производственной мощности.

Решение .

Различают входную, выходную и среднегодовую производственную мощность. Входная мощность – это мощность на начало года. Выходная мощность – это мощность на конец года.

Найдем выходную производственную мощность. Для этого воспользуемся формулой:

Мвых = Мп + Мм + Мр - Мл

М п – производственная мощность предприятия на начало года. Измеряется в грн.

М м – мощность, которая нарастает в результате модернизации оборудования, усовершенствования технологии. Измеряется в грн.

М р – мощность, которая вводится в результате нового строительства или реконструкции предприятия. Измеряется в грн.

М л – мощность, которая выведена с производства. Измеряется в грн.

Подставим значения в формулу.

М вых = 12+0,8+0,6-0,4= 13 млн. грн.

Определим среднегодовую производственную мощность. Воспользуемся формулой:

n1,n2 – количество месяцев использования введенной мощности.

n3 – количество месяцев, в течении которых не используется мощность, выведенная с производства. Подставим значения в формулу.

М с = 12+0,8*3/12+0,6*4/12-0,4*10/12=12+0,2+0,2-0,33=12,07 млн. грн.

Теперь найдем коэффициент использования производственной мощности. Это можно сделать по формуле:

ОП – объем производства.

ПМ – производственная мощность.

Подставим значения в формулу.

К ипм = 10/12,07 = 0,829

Ответ : К ипм =0,829, М вых =13 млн. грн., 12,07 млн. грн.

Расчет себестоимости продукции сложная расчетная процедура. На предприятии это входит в обязанности бухгалтеров, которые должны провести подсчет ожидаемых доходов, принимая во внимание все возможные издержки предприятия.

Себестоимость продукции – главные определения

Себестоимость – это выраженные в денежной форме текущие расходы предприятия направленные на производство и реализацию товаров.

Себестоимость – экономическая категория, которая отражает производственно-хозяйственную деятельность фирмы и показывает, сколько финансовых средств уходит на изготовление и реализацию продукции. От себестоимости напрямую зависит прибыль предприятия, а чем она ниже – тем выше рентабельность.

Типы и виды себестоимости

Себестоимость бывает:

1. Полная (средняя) – подразумевает совокупность всех расходов, также в учет принимаются коммерческие затраты на изготовление продукции и покупку оборудования.
   Расходы на создание бизнеса принято делить на периоды, в течение которых они должны окупиться. Постепенно равными долями они добавляются к общепроизводственным расходам. Таким образом формируется средняя себестоимость на единицу продукции.
2. Предельная – находится в прямой зависимости от количества выпускаемого товара и отражает стоимость каждой дополнительной единицы продукции. Показывает, насколько эффективным будет дальнейшее расширение производства.

Вид себестоимости зависит от того, какую сферу бизнеса желает контролировать собственник:

Какова структура себестоимости

Себестоимость состоит из таких пунктов:

• Сырье , которое необходимо для производства.
• Некоторые предприятия требуют расчета энергоносителей (различные виды топлива).
• Расходы на оборудование и технику необходимую для функционирования предприятия.
• Заработная плата персонала , а также оплата всех платежей и налогов.
• Общепроизводственные расходы (аренда офиса, реклама и так далее).
• Расходы на проведение социальных мероприятий .
• Расходы, связанные с амортизацией основных средств.
• Административные расходы .
• Оплата деятельности сторонних организаций.

Также при расчете себестоимости принято учитывать производственные издержки.

Объем производства и себестоимость: есть ли связь

Себестоимость продукции напрямую зависит от кол-ва произведенного товара.

Допустим, вам необходимо приобрести упаковку чая стоимостью 50 рублей.

Дорога в магазин занимает полчаса.

Ваши расходы составят:

• Оценим час вашего времени в 60 руб;
• Расходы на дорогу у вас составят 15 руб.

Формула собственности имеет вид:

Себестоимость = (цена товара + расходы) / (количество приобретенного товара) = (60 + 50 + 15) / 1 = 125 руб

Если вы решили приобрести 4 упаковки чая, в таком случае себестоимость товара составит (4*50 + 60 + 15) / 4 = 68,75 руб

Чем больше вы приобретаете продукции, тем меньше составит себестоимость, что, в свою очередь, снижает продажную стоимость продукции.

Таким образом, за счет большого объема выпускаемой продукции более крупные фирмы могут не бояться конкуренции ни таких сильных предприятий.

Методы формирования производственной себестоимости

Самый распространенный способ определения себестоимости это метод калькулирования, с помощью которого возможно подсчитать издержки на выпуск единицы реализуемой продукции.

Лучше всего производить расчет методом сопоставимой контролируемой цены, которая устанавливается на основании стоимости услуг, предоставляемых фирмами-конкурентами.

Классификация расходов

Классификация затрат основывается на поставленной задаче, связанной с управлением бизнесом (произвести расчет себестоимости и прибыли реализуемой продукции и так далее).

• Методом прибавления к себестоимости готового товара все расходы принято разделять на два вида:

1. Прямые – те, которые точным или единичным способом прибавлены к себестоимости изготовляемых фирмой товаров. Зачастую это затраты на необходимое сырье и материалы, заработная плата рабочих.
2. Косвенные – представляют собой накладные затраты и относятся к объекту калькулирования методом распределения по установленной на предприятии методике.

К ним относят такие издержки:

1. Коммерческие;
2. Общехозяйственные;
3. Общепроизводственные.

• В зависимости от объема производимой продукции затраты бывают:

1. Постоянные – затраты, которые не зависят от объема производимого товара, но они указывается с расчетом на единицу продукции и изменяются вместе с уровнем деловой активности.
2. Переменные – затраты на которые оказывает влияние объем производства или продаж. Единица продукции не изменяет сумму затрат.

• По значимости для отдельного случая затраты бывают:

1. Релевантные – издержки, зависящие от принимаемых решений.
2. Нерелевантные – издержки, неимеющие отношения к принимаемым решениям.

Методы расчета себестоимости

Существует несколько разных способов расчета себестоимости товара. Применяются они в зависимости от характера работы, услуг или производимой продукции.

• Полнота добавления расходов в себестоимость.

Различают два вида себестоимости продукции:

1. Полная – в учет берется все расходы предприятия.
2. Усеченная — относится к себестоимости единицы продукции переменных затрат.

Постоянная часть общепроизводственных затрат и других расходов списывают на уменьшение прибыли в конечном сроке установленного периода без распределения на произведенный товар.

При данном методе расчета на себестоимость влияют как переменные, так и постоянные затраты. Цена рассчитывается с помощью прибавления к себестоимости необходимой рентабельности.

• Фактическая и нормативная себестоимость рассчитывается на основании расходов , понесенных предприятием. Нормативная себестоимость дает возможность держать под контролем расходы на различные ресурсы и в случае отклонения от нормы вовремя оказать все необходимые действия.

Фактическая себестоимость за единицу изготовленного товара определяется после подсчета всех затрат.

Метод отличается своей низкой оперативностью.

• В зависимости от объекта учета затрат выделяют следующие методы:

1. Попередельный – применяют предприятия серийного и поточного производства, когда в процессе изготовления продукт проходит несколько этапов обработки.
2. Попроцессный — является характерным для сферы добывающей промышленности.

Формирование себестоимости на предприятии

Определение себестоимости изготовленной продукции является задачей бухгалтера. Процесс этот очень важный и сложный. При этом принято разделить расходы на прямые и косвенные.

Есть такие расходы, которые в бухгалтерском учете указываются прямыми, а в налоговом как косвенные.

Все расходы на производство продукции, и ее реализацию относят к себестоимости. Расходы, связанные с налогообложением принято нормировать.

Группировка затрат

Для составления бухгалтерского отчета необходимо произвести группировку расходов по экономическим элементам:

• Материальным расходам;
• Выплаты социальных нужд;
• Зарплата работников;
• Другие расходы (платежи, отчисления в страховые фонды).

При расчете калькуляции используют группировку затрат по статьям калькуляции, благодаря чему производится расчет стоимости единицы выпускаемой продукции.

• Расходы на производственные материалы и услуги;
• Зарплата работников;
• Затраты на подготовку производства к функционированию;
• Общепроизводственные и общехозяйственные расходы;
• Затраты на производство;
• Другие расходы.

Себестоимость: формула расчёта полной себестоимости

Себестоимость – это сумма всех расходов на производство продукции.

Для того чтобы получить полную себестоимость продукции или услуг требуется сложить все затраты связанные с производством и продажей.

Для этого используют формулу:

ПС = ПРС + РР

• Производственную стоимость товара ПРС вычисляют исходя из производственных расходов (амортизация, оплата труда, материальные расходы, социальные выплаты).
• Затраты на реализацию товара РР (упаковка, хранение, транспортировка, реклама).

Себестоимость единицы продукции формула расчета

Предприятия, выпускающие продукцию только одного вида, могут рассчитывать стоимость за единицу изготовленного товара методом простого калькулирования.

Цена за единицу изготовленного товара определяется путем деления суммы всех расходов за указанный период на количество изготовленной за это время продукции.

Расчет себестоимости продукции формулы excel

Существуют специальные программы Excel, при помощи которых возможно произвести расчет себестоимости продукции. Вы вводите необходимые данные и получаете формулы Excel.

Ваша задача правильно ввести все числа, программа осуществит все подсчеты автоматически и по всем правилам. Все показатели рассчитываются по формулам. Обработка данных не занимает много времени.

Положительные стороны программы:

• Программа работает в разных режимах (автоматическом и ручном);
• Корректная работа с «Возвратными отходами»;
• Подходит для среднего и малого бизнеса.
• Отрицательные стороны программы:
• Ограниченный объем обрабатываемой информации;
• Доступна поддержка только одной спецификации вида ресурса.

Себестоимость показывает, во что обошлось предприятию изготовление продукции. Она имеет определенную структуру и рассчитывается по формулам.

На производстве подсчетом себестоимости занимаются бухгалтера, подбирая подходящий для этого метод.

Расчет производственной мощности предприятия является важнейшим этапом обоснования производственной программы. На основе расчетов производственной мощности выявляются внутрипроизводственные резервы роста производства, устанавливаются объемы выпуска продукции и определяется потребность в увеличении производственных мощностей за счет технического перевооружения, реконструкции и расширения действующих и строительства новых мощностей.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально-возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренном планом продаж, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Понятие "производственная мощность" и "производственная программа" в плановых расчетах не идентичны. Если первое показывает способность предприятия в определенных условиях выпускать максимальное количество продукции в натуральном выражении в определенный промежуток времени, то второе характеризует степень использования мощности в плановом периоде.

При планировании производственная программа, как и мощность предприятия, выражаются в одних и тех же натуральных (условно-натуральных) и стоимостных единицах.

Планирование производственной мощности основано на учете факторов, от которых зависит ее величина. При расчете мощности принимаются во внимание следующие факторы: структура и величина основных производственных фондов; качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа; передовые технические нормы производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий, выход продукции из сырья; прогрессивность применяемых технологических процессов; степень специализации; режим работы предприятия; уровень организации производства и труда; фонд времени работы оборудования; качество сырья и ритмичность поставок.

Производственная мощность - величина не постоянная. Выбытие мощности происходит по следующим причинам: износ и выбытие оборудования; увеличение трудоемкости изготовления изделий; изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда времени работы; окончание срока лизинга оборудования. Эти же факторы действуют и в обратном направлении.

Планирование производственной мощности заключается в выполнении комплекса плановых расчетов, позволяющих определить: входную мощность; выходную мощность; показатели степени использования мощности.

Входная мощность определяется по наличному оборудованию, установленному на начало планового периода.Выходная мощность - это мощность на конец планового периода, рассчитываемая на основе входной мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода. Планирование выпуска продукции осуществляется исходя изсреднегодовой мощности (Мс), рассчитываемой по формуле

где Мн - производственная мощность на начало планируемого периода (года); My - увеличение мощности за счет организационных и других мероприятий, не требующих капитальных вложений; Ч 1 , Ч 2 , Ч 3 , Ч 4 - соответственно число месяцев работы мощности; Мр - прирост мощности за счет технического перевооружения, расширения и реконструкции предприятия; М ун - увеличение (+), уменьшение (-) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступлением промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи их другим организациям, включая лизинг; М в - уменьшение мощности за счет ее выбытия вследствие ветхости.

Необходимо различать фактическую и проектную мощность. Их соответствие характеризуется степенью освоения.

Степень освоения проектных мощностей характеризуется следующими показателями: продолжительностью (сроком) освоения; уровнем освоения проектной мощности; коэффициентом (процентом) использования вводимых в действие мощностей; объемом производства продукции в период освоения; достижением проектных уровней себестоимости, производительности труда и рентабельности.

Подпериодом (сроком) продолжительности освоения проектной мощности предприятия или его части (цеха, участка, агрегата) понимается время со дня подписания акта приемки в эксплуатацию до устойчивого выпуска продукции планируемым объектом. Объем производства продукции на объектах, находящихся в стадии освоения проектных мощностей, должен определяться с учетом этого показателя. Причем при планировании этого показателя не должно учитываться время, затраченное на подготовку производства к выпуску новой продукции на вводимом в действие объекте, проведение пусконаладочных работ и комплексного апробирования оборудования.

Уровень освоения - это устойчиво достигнутый на определенную дату процент (коэффициент) освоения проектной мощности. Он рассчитывается как отношение выпуска продукции в определенный период (час, сутки, месяц, год) к соответствующей (часовой, суточной, месячной, годовой) проектной мощности.

Рассмотрим методику расчета производственной мощности предприятия. Для расчета необходимо иметь следующие исходные данные: плановый фонд рабочего времени одного станка; количество станков; производительность оборудования; трудоемкость производственной программы; достигнутый процент выполнения нормы выработки.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.

В расчет производственной мощности включается все наличное оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неисправностями, ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудование, находящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в планируемом периоде. При расчете мощности не рассматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов.

Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в следующей последовательности: агрегаты и группы технологического оборудования - производственные участки - цеха (корпуса, производства) - предприятие в целом.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого рассчитываются производственные мощности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприятия (рис. 4.1).

Наиболее часто на предприятиях машиностроения и металлообработки за ведущий цех принимается сборочный цех. Если в нашем случае за ведущий цех принять сборочный с наличной мощностью в 65 тыс. изделий, то в заготовительном цехе имеется резерв мощностей, равный 5 тыс. изделий; в кузнечном цехе - 15 тыс. изделий; в механообрабатывающем цехе - 5 тыс. изделий. Литейный цех будет, наоборот, "узким местом": в нем имеется недостаток производственной мощности в 5 тыс. изделий в год. Под "узким местом" понимается несоответствие мощности отдельных участков, цехов возможности ведущего оборудова­ния. Таким образом, при планировании производственной программы необходимо предусмотреть мероприятия, направленные, с одной стороны, на "расшивку узких мест" (увеличение мощности), а с другой - на загрузку имеющихся резервов мощностей. В нашем примере производственная мощность предприятия будет равна 65 тыс. шт. изделий в том случае, если у предприятия имеется возможность увеличить пропускную способность литейного цеха на 5 тыс. шт. В противном случае за мощность предприятия следует принять объем производства в 60 тыс. изделий в год.

Рис. 5.1. Диаграмма мощности предприятия

Планирование выпуска продукции.

Установленное в производственной программе задание по объему производства продукции может быть выполнено при условии обеспечения необходимым количеством ресурсов. Поэтому обоснование производственной программы производственной мощностью составляет содержание данного этапа.

Алгоритм расчета производственной программы (плана производства продукции) в упрощенном виде может быть сведен к следующим процедурам.

1. Анализируется портфель заказов. Выбираются представители продукции, занимающие наибольший удельный вес в портфеле заказов. Для этого ассортимент продукции классифицируется по типоразмерам и в каждом параметрическом ряду выбирается модель, имеющая наибольший объем продаж (изделие-представитель).

2. Производится перерасчет ассортимента портфеля заказов на один вид продукции, принятый в качестве представителя. Коэффициент пересчета определяется путем деления трудоемкости каждого типо-размера продукции на трудоемкость выбранного представителя. Далее количество изделий, предусмотренное планом продаж, умножается на коэффициент пересчета. Результаты суммируются, и полученная сумма представляет собой проект производственной программы предприятия, сформированный на основе портфеля заказов и рассчитанный по тому изделию, которое принято в расчете производственной мощности. При этом план продаж должен быть скорректирован на величину изменения остатков готовой продукции, планируемых на конец года. С этой целью составляется план изменения остатков нереализованной продукции на конец планового года, в котором отражается: наименование и код изделия; изменение остатков нереализованной продукции в базисном периоде (ожидаемое выполнение); остаток на начало планируемого года; остаток на конец планируемого года; изменение остатков: увеличение (+), уменьшение (-), всего за год, в том числе по кварталам планируемого года.

3. Анализируется использование среднегодовой производственной мощности в отчетном периоде. В процессе анализа определяется достигнутый уровень использования производственной мощности, степень прогрессивности применяемой техники и технологии; степень использования оборудования и производственных площадей; достигнутый уровень организации производства и труда на предприятии.

Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности определяется отношением фактического или планового годового выпуска продукции соответственно к фактической или плановой среднегодовой мощности данного года, включая мощность, занимаемую в период подготовки производства новой техники.

При анализе достигнутого уровня использования мощностей определяются коэффициенты сменности работы оборудования, степень использования внутрисменного фонда времени, наличие излишнего и неустановленного оборудования, причины недоиспользования оборудования.

4. На данном этапе планируется увеличение коэффициента использования производственной мощности в планируемом периоде, которое может быть достигнуто за счет реализации выявленных в п.З внутрипроизводственных резервов, без дополнительного ввода постоянных факторов производства.

Внутрипроизводственные резервы улучшения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсивные.

К экстенсивным относятся резервы увеличения полезного времени работы оборудования в пределах режимного фонда (сокращение внутрисменных и целодневных простоев оборудования, продолжительности плановых ремонтов).

Интенсивные факторы включают мероприятия по более полной загрузке оборудования в единицу времени, увеличение выпуска годной продукции.

Коэффициент использования производственной мощности в плановом периоде (К МП) может быть определен по формуле:

К МП = К МО х J

где К МО - коэффициент использования производственной мощности в отчетном периоде; J - индекс роста коэффициента использования мощности в плановом периоде.

5. Определяется возможный выпуск продукции на основе действующих производственных мощностей. Имеется два метода решения этой задачи. На предварительных стадиях формирования производственной программы возможный выпуск продукции с действующих производственных мощностей определяется путем умножения их величины на плановый коэффициент использования среднегодовой мощности. Однако при обновлении ассортимента продукции необходим более тщательный расчет производственной мощности всех структурных подразделений и предприятия в целом, выполняемый в соответствии с п. 3.2.4.

Производственную мощность следует рассчитывать в разрезе изделий-представителей в натуральном и стоимостном выражении.

При расчете производственной мощности за отчетный год мощность на начало отчетного года принимается по номенклатуре и в ассортименте продукции года, предшествующего отчетному, а мощность на конец отчетного года (начало планового периода) - по номенклатуре и в ассортименте продукции отчетного года.

Мощность на начало планового периода принимается по номенклатуре ив ассортименте продукции планового периода.

Прирост производственных мощностей определяется на основе проведенных мероприятий в отчетном году и намечаемых в плановом периоде по агрегатам, участкам и цехам, по которым определяется производственная мощность предприятия. При этом в планы и отчеты не включаются мероприятия, связанные с достижением проектной мощности объектов, находящихся в стадии освоения проектной мощности. В расчете производственной мощности учитывается также ее уменьшение в отчетном и плановом периоде.

При расчете производственной мощности по каждому объекту (агрегату, группе однотипного оборудования, поточной линии) составляются исходные данные, включая:

Наименование и код оборудования;

Наименование и код продукции;

Трудоемкость изготовления продукции, заложенная при расчете мощности, час;

Годовой (расчетный) фонд времени работы установленного оборудования в одну смену в станко-часах;

Среднесписочный состав установленного оборудования за год, единиц;

Годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования в одну смену, в час;

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования;

Коэффициент сменности работы оборудования;

Режим работы, принятый при расчете мощности (количество смен или часов работы в сутки).

Среднегодовая мощность предприятия, рассчитываемая по формуле 3.15, в последующем служит основой для расчета плана производства продукции.

6. Проект производственной программы сравнивается с производственной мощностью по каждому изделию-представителю и выясняется, достаточно ли в наличии мощностей для выполнения объема продаж на плановый год. Если проект производственной программы не обеспечивает полной загрузки производственных мощностей, то необходимо искать дополнительные возможности увеличения объема продаж и догрузки производственных мощностей за счет заказов по кооперированным поставкам.

Если план продаж превышает производственную мощность, то с целью сохранения покупателей и клиентов необходимо провести комплекс мероприятий по расшивке узких мест и увеличению производственной мощности, либо по размещению части заказов на условиях кооперированных поставок на других предприятиях.

С целью более полной увязки проекта производственной программы и производственной мощности предприятия разрабатывается баланс производственных мощностей. В нем отражаются входная, выходная и среднегодовая мощность, а также ввод и выбытие мощностей. На основе баланса производственных мощностей и в ходе его разработки осуществляется:

Уточнение возможностей производственной программы;

Определение степени обеспечения производственными мощностями программы работ по подготовке производства новых изделий;

Определение коэффициента использования производственных мощностей и основных фондов;

Выявление внутрипроизводственных диспропорций и возможностей их устранения;

Определение необходимости в инвестициях по наращиванию мощностей и ликвидации "узких мест";

Определение потребности в оборудовании или выявление излишков оборудования;

Поиск наиболее эффективных вариантов специализации и кооперирования.

Баланс производственной мощности повидам продукции на конец планируемого года рассчитывается путем суммирования мощности на начало года и ее прироста за вычетом выбытия.

Расчет баланса производственных мощностей производится для каждого вида профилирующей продукции по следующей структуре.

Раздел 1. Мощность на начало планового периода:

Наименование продукции;

Единица измерения;

Код продукции;

Мощность по проекту или расчету;

Мощность на конец базисного года.

Раздел 2. Увеличение мощности в планируемом году:

Прирост мощности, всего;

В том числе за счет:

а) ввода в действие новых и расширения действующих;

б) реконструкции;

в) перевооружения и организационно-технических мероприятий;

За счет изменения режима работы, увеличения сменности часов работы;

За счет изменения номенклатуры продукции и уменьшения трудоемкости;

г) получения в лизинг, аренду от других хозяйствующих субъектов.

Раздел 3. Уменьшение мощности в планируемом году:

Выбытие мощности всего;

В том числе за счет:

а) изменения номенклатуры продукции или увеличения трудоемкости;

б) изменения режима работы, уменьшения сменности, часов работы;

в) выбытия вследствие ветхости, исчерпания запасов;

г) передачи в лизинг, аренду другим хозяйствующим субъектам.

Раздел 4. Мощность на конец планируемого периода:

Мощность на конец года;

Среднегодовая мощность в планируемом году;

Выпуск продукции или количество перерабатываемого сырья в планируемом году;

Коэффициент использования среднегодовой мощности в планируемом году.

7. После достижения баланса между производственной мощностью и проектом программы дается экономическая оценка проекта плана производства. Известно, что с изменением объема производства и реализации продукции изменяются совокупные издержки предприятия, доход и прибыль. При небольших объемах выпуска издержки превышают величину дохода и предприятие, как правило, несет убытки. По мере увеличения объемов производства рост совокупных издержек начинает отставать от роста совокупного дохода и разность между доходом и издержками (прибыль) становится положительной величиной. Затем тенденция изменяется: рост издержек начинает опережать рост совокупного дохода. Нулевое значение прибыли достигается при двух объемах производства, в которых совокупные издержки и совокупный доход от реализации продукции равны. Эти объемы производства называются критическими. Любой объем выпуска продукции, находящийся между ними, позволяет предприятию получать прибыль от реализации продукции, а находящийся за их пределами - приносит убытки. В практике планирования эти объемы производства получили название"точек безубыточности". Подробно метод "точки безубыточности" рассмотрен в первой части книги "Планирование на предприятии".

В процессе обоснования производственной программы необходимо проверить, находится ли планируемый объем производства в пределах точек безубыточности. Для этого делается укрупненный расчет постоянных и переменных издержек, совокупного дохода от реализации продукции и прибыли для различных объемов производства, и по ним рассчитываются критические объемы, с которыми сравнивается планируемый объем производства.

Эффективность принимаемого плана оценивается также путем определенияфондоотдачи (отношение стоимости товарной про­дукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов),фондоемкости (обратный показатель фондоотдачи), рентабельности (отношение прибыли к среднегодовой стоимости основных и оборотных средств),удельных капитальных вложений на один рубль прироста продукции.

Кроме того, рассчитываетсяотносительная экономия основных фондов (Э оф ) по формуле

±Э оф =ОПФ ПЛ –ОПФ О J ПТ,

где ОПФ О, ОПФ ПЛ - среднегодовая стоимость основных производственных фондов соответственно в отчетном (предплановом) и плановом году; J ПТ - индекс расчета объема товарной продукции в плановом году.

После всестороннего анализа проект производственной программы утверждается и доводится до структурных подразделений предприятия. Структурные подразделения на основе производственной программы предприятия разрабатывают планы производства цехов, корпусов, участков и других подразделений, после чего оценивают свою готовность к выполнению производственной программы. С этой целью по каждому рабочему месту проводится расчет загрузки оборудования.

Планирование выполнения производственной программы.

Предметом планирования выполнения производственной программы являются метод изготовления и тип производства. Основная задача данного этапа состоит в том, чтобы задания производственной программы предприятия довести до всех структурных подразделений (корпусов, цехов, участков, рабочих мест) и организовать их выполнение. Эта задача решается средствами оперативно-календарного планирования (ОКП), ко­торое является неотъемлемой частью тактического планирования предприятия.

В функции ОКП входят: обеспечение каждого рабочего информацией о его рабочем месте и задании на текущую рабочую смену и ближайшую перспективу (неделю, декаду, месяц); обеспечение рабочих мест материалами, заготовками, оборудованием, инструментом, приборами; координация и регулирование„работы всего трудового коллектива в целях налаживания согласованной и эффективной работы предприятия.

Рассмотрим содержание основных этапов планирования.

1. Распределение производственной программы по плановым периодам.

В текущем планировании производственная программа составляется, как правило, на один год. В условиях динамичности внутренней и внешней среды предприятия разработать производственную программу на более длительные периоды не представляется возможным. Поэтому процесс подготовки к выполнению годовой производственной программы начинается с ее распределения по кварталам и месяцам. Поскольку ритмичность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности, улучшения качества продукции и всей работы, необходимо весьма тщательно распределить годовой объем производства и реализации продукции по кварталам и месяцам.

Распределение годовых заданий по кварталам (месяцам) необходимо осуществлять с учетом следующих факторов:

Установленных договорами сроков поставки продукции потребителям;

Увеличения выпуска продукции за счет прироста и улучшения использования производственных мощностей и основных фондов, а также за счет мероприятий, предусмотренных планом инноваций;

Сроков ввода в действие новых мощностей и оборудования;

Обеспечения равномерной загрузки всех производственных подразделений;

Повышения серийности (массовости) производства;

Числа рабочих дней в каждом квартале;

Сезонности и сменности работы;

Сезонности сбыта продукции;

Возможного выбытия основных фондов, а также остановки отдельных агрегатов, участков и цехов для ремонта оборудования;

Снятия с производства устаревших видов изделии и продукции, не соответствующих по своим технико-экономическим показателям современному уровню развития науки и техники, а также не пользующихся спросом потребителей, и замены их новыми.

В массовом и крупносерийном производстве, когда потребление продукции не носит сезонного характера (например, производство хлебобулочных изделий, строительных материалов), распределение производственной программы по плановым периодам производится пропорционально количеству рабочих дней. В остальных случаях распределение заданий производится с учетом сроков поставки продукции потребителям.

План поставок увязывается с показателями объема реализации и выпуска продукции в натуральном выражении. Зависимость указанных показателей и порядок их расчета могут быть выражены формулой:

П П i = Прi – ΔО П i = П Т i + О ПС i - ΔО П i

где П Пi - объем (план) поставки готовой продукции i-го наименования потребителям в натуральном выражении; Прi - объем (план) реализации продукции; ΔО Пi - изменение остатков отгруженной, но не оплаченной продукции на начало и конец планируемого периода; П Тi - план выпуска готовой продукции i-го наименования, О ПСi - изменение остатков готовой продукции на складе на начало и конец планируемого периода.

Сроки поставки продукции определяются на основаниизаключенных договоров с предприятиями и организациями-потребителями. Для этого в договорах должны быть определены конкретные условия поставок: полный ассортимент, количество и сроки поставки по каждой его позиции; специальные требования к качеству продукции; объемы партий и периодичность их поставок; способы упаковки и транспортировки продукции.

2. Доведение производственной программы до структурных подразделений.

В соответствии с установленной специализацией и внутрипроизводственной кооперацией план производства продукции в натуральном выражении доводится до производственных единиц предприятия и самостоятельных хозяйствующих субъектов, входящих в состав производственного объединения. При этом в план производства промышленной продукции в натуральном выражении самостоятельным предприятиям производственного объединения включаются также готовые изделия и полуфабрикаты своего изготовления, предназначенные к поставке внутри объединения другим производственным единицам и самостоятельным предприятиям, входящим в состав объединения. Задания структурным подразделениям объединений предприятий разрабатываются в следующей последовательности: выпускающие подразделения; обрабатывающие подразделения; заготовительные подразделения. Структура и показатели производственных заданий зависит от действующей на предприятии системы ОКП.

3. Выбор метода изготовления производственной программы.

Планирование способа изготовления определяет, как будет организован производственный процесс в пространстве и времени. Различают поточный, партионный и единичный способы изготовления изделий.

Поточный метод

Сущность его:

Рабочие места специализируются на выполнении конкретной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного числа наименований изделий;

Рабочие места расположены по ходу технологического процесса изготовления изделий;

Процесс изготовления изделий организован по принципу потока с однонаправленным движением предметов труда от одного рабочего места к другому и применением непрерывно действующего или пульсирующего транспорта;

Операции на всех рабочих местах выполняются параллельно.

Объектом планирования в поточном производстве является поточная линия. Она представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса и предназначенных для выполнения синхронизированных операций.

Синхронизация операций состоит в том, что технологический процесс и организация труда проектируются с таким расчетом, чтобы время обработки или сборки одного изделия на каждом рабочем месте линии было равно или кратно определенной величине - такту или ритму.

Тактом поточной линии называется промежуток времени между выпуском и запуском двух очередных изделий на каждом рабочем месте.

Величина расчетного такта поточной линии находится в зависимости от ее производственной программы. Расчетная величина такта (г) определяется по формуле:

где D - полезный фонд времени работы линии за планируемый период (месяц, сутки, смену); A П - производственная программа линии за этот же период.

Время, обратное такту, называется ритмом поточной линии (R):

Ритм характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу времени.

На основе расчетного такта определяется необходимое количество рабочих мест для каждой операции линии (η) по формуле

где t i - норма времени на выполнение i-й операции.

Установленный для поточной линии такт может быть:

Принудительным;

Свободным.

В потоке с принудительным тактом рабочие обязаны выполнять свою операцию в установленное время, равное такту или кратное ему. При этом соблюдение ритма обеспечивается жестокой регламентацией работы транспортных средств, в частности, установлением для конвейеров определенной скорости. При непрерывном движении конвейера ему придается скорость (ν), определяемая из выражения

где l O - расстояние между осями двух соседних изделий на конвейере.

В потоке со свободным тактом нет строгой регламентации последнего. Рабочие могут выполнять свои операции с некоторыми отклонениями от такта. Чтобы не допускать простоя из-за несоблюдения такта, на рабочих местах создаются заделы заготовок.

В зависимости от номенклатуры выпускаемых изделий и степени непрерывности процесса производства поточные линии могут существенно различаться, что находит свое отражение в специфике их планирования.

По номенклатуре изделий поточные линии делятся на:

Постоянно-поточные однопредметные;

Постоянно-поточные многопредметные;

Переменно-поточные многопредметные;

Групповые многопредметные.

На постоянно-поточных однопредметных линиях выпускается большое количество деталей или изделий одного наименования (массово-поточное и крупно-серийное производство).

Несколько деталей или изделий различных наименований, сходных по конструкции и технологии обработки или сборки, изготовляются на постоянно-поточных многопредметных линиях одновременно или последовательно. При этом не требуется переналадки оборудования (серийно-поточное производство).

На переменно-поточных многопредметных линиях поочередно обрабатываются несколько наименований деталей или изделий, сходных по конструкции, габаритам и технологии обработки или сборки

Сроки их запуска в производство регламентируются планам графиками запуска-выпуска. Они составляются с учетом объема производства и времени обработки (сборки) каждого наименования деталей (изделий). Переналадка таких линий при переходе одного объекта к другому ведется одновременно по всем рабочим местам (среднесерийное производство).

Групповые многопредметные линии характеризуются прям точностью движения предметов труда. Рабочие места на таких линиях специализированы технологически. Линии многократно переналаживаются и часто называются прямоточными (среднесерийное и мелкосерийное производство).

По степени непрерывности процесса поточные линии делят на: непрерывные - одно- и многопредметные постоянно-поточные с полной синхронизацией операций; прерывные, с меняющейся относительной синхронностью операций. Они характерны д многопредметных переменных потоков. При переналадке линий] меняется длительность операций. Поэтому для поддержки синхронности может подключаться дополнительное оборудован или часть станков временно не использоваться.

Партионный метод

Несмотря на свою эффективность, поточные методы имеют ограниченное применение. В условиях серийного и мелкосерийно производства применяются партионные методы производства, д которых характерны следующие черты:

Производство продукции сериями и запуск деталей в обработку партиями в соответствии с разработанными графиками;

За каждым рабочим местом закрепляется несколько деталей и операций;

Для выполнения операций определенного вида работ применяется универсальное оборудование, инструменты и приспособления, а для повторяющихся партий - специализированное оборудование, групповая и специальная оснастка;

Оборудование в мелкосерийном производстве располагается по группам однотипных станков, а при повторяющихся партиях - по ходу технологического процесса.

Для партионного метода характерны периодические перерывы в работе оборудования из-за переналадок для изготовления новой партии продукции и значительные размеры незавершенного производства, требующие больших площадей и тары. Поэтому при организации производства партионным методом первостепенное значение приобретает сокращение номенклатуры и увеличение размера повторяющихся партий, перенесение в условия партионного производства элементов потока. От размера партии и ее повторяемости в значительной мере зависят степень использования технологического оборудования и производительность труда.

Единичный метод

Единичный метод организации производства характеризуется следующими особенностями: большой неповторяющейся номенклатурой изготовляемой продукции, значительным удельным весом нестандартных, оригинальных деталей и узлов, разнообразием работ, выполняемых на каждом рабочем месте, большой трудоемкостью и длительностью цикла изготовления изделий, отсутствием типизированных технологических процессов.

В единичном производстве преимущественно используются универсальное оборудование и инструменты, обеспечивающие выполнение разнообразных работ и операций, но с меньшей производительностью, чем на специальном оборудовании. Оборудование в единичном производстве располагается по группам станков. Часть его применяется лишь для выполнения отдельных нерегулярно встречающихся работ. Не всегда представляется возможным закрепление за рабочими местами технологически сходных работ. Все это приводит к неравномерной загрузке оборудования.

После выбора метода изготовления производственной программы рассчитываются:

Длительность производственного цикла;

Размеры партий;

Сроки запуска их в производство.

Длительность производственного цикла - это промежуток времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления и сдачи готовой продукции. В его величину включается время на выполнение всех процессов до отгрузки готовой продукции покупателю.

В общем виде длительность производственного цикла в часах, днях (Тц) может быть определена по формуле:

где t техн, t k ,t ТР - время на выполнение технологических, контрольных и транспортных операций; t ест - время естественных процессов; t м.о. - время внутрисменного межоперационного пролеживания; t .м.с. - время междусменного пролеживания и пролеживания на межцеховых складах полуфабрикатов; i- число операций и перерывов.

При расчете длительности производственного цикла время выполнения контрольных и транспортных операций учитывается в той их части, в которой они не перекрываются временем межоперационного пролеживания.

Длительность производственного цикла является основой для оперативно-календарного планирования. От его величины зависит оборачиваемость оборотных средств.

Длительность производственного цикла тесно связана с размером партии деталей.

Подпартией (ее размером) понимается число одноименных деталей, непрерывно обрабатывающихся на каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Размеры партии, равные и кратные месячной программе, загружающие оборудование на целые смены или несколько смен, сокращают время на переналадку оборудования. В то же время большие партии ведут к возрастанию остатков незавершенного производства, удлиняют цикл.

Расчет размеров партий деталей и сроков их запуска в производство представляет собой самостоятельную задачу, решаемую в оперативно-календарном планировании.

4. Расчет загрузки оборудования.

После расчета цеховых планов производства выявляется, какую загрузку оборудования обеспечивает производственная программа. При расчете загрузки оборудования определяется степень соответствия производственной программы каждого рабочего места его производственной мощности. Поэтому расчет загрузки оборудования производится по каждому агрегату, станку. Он позволяет выявить "узкие места", а также незагруженное оборудование. На основе расчетов загрузки оборудования планируются мероприятия по "расшивке узких мест" и дозагрузке незагруженного оборудования. Решение задачи состоит в расчете действительного фонда времени работы оборудования и времени, необходимого для выполнения запланированной цеху программы. В результате сравнения этих величин определяются:

коэффициент загрузки оборудования; его пропускная способность;

резерв или дефицит в единицах производительности и в станках.

Для дискретных производств расчет коэффициента загрузки оборудования (К з) ведется по формуле:

где F- станкоемкость производственной программы, час.; D - действительный фонд времени работы оборудования, час.

Коэффициент загрузки может рассчитываться по каждому инвентарному номеру оборудования, шифру или технологической группе оборудования. Расчет по инвентарным номерам оборудования выполняется только в том случае, если все станочные деталеоперации на участке закреплены за конкретными инвентарными номерами. Расчет загрузки по шифрам оборудования (моделям) проводится, если деталеоперации закреплены только за моделями оборудования без указания инвентарных номеров. Расчет загрузки по технологической группе оборудования рекомендуется для участков, на которых деталеоперации закреплены только за группами взаимозаменяемого оборудования.

Действительный фонд времени работы оборудования (D) рассчитывается по формуле:

где D n - номинальный фонд времени работы оборудования при односменной работе; Р рем - потери времени на ремонт при соответствующей сменности (%); S - фактическая сменность работы оборудования; и - время работы оборудования (месяцы); U- количество месяцев в расчетном периоде (году).

Расчет станкоемкости программы (F) производится по формуле:

где t - станкоемкость деталеоперации на единицу нормирования, час.; A П - план изготовления по деталеоперации; d t - процент снижения трудоемкости (планируемый); Р Н - потери времени на переналадку оборудования (%); W- прогрессивный процент выполнения норм выработки.

Коэффициент пропускной способности оборудования (К П) определяется по формуле:

Резерв или дефицит оборудования рассчитывается по формулам:

В единицах производительности

±∆F=0,85 D – F;

В станках при двухсменной работе

где D 2 - действительный фонд времени работы оборудования при двухсменной работе.

В отраслях снепрерывным процессом производства коэффициент загрузки установок, агрегатов, машин, оборудования определяется отношением годового выпуска продукции к сумме произведений установленной (проектной) суточной (часовой) производительности единицы оборудования на годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования:

где A П - производственная программа по i-му агрегату (i=1,2, 3, ..., п) в натуральных измерителях; Н р - установленная (проектная) суточная (часовая) производительность единицы оборудования в соответствующих натуральных единицах; D - годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования в сутках, часах.

Анализ деятельности ООО «Экспобанк» и направления совершенствования расчетно-кассового обслуживания корпоративных клиентов

Анализ состояния производственной санитарии и гигиены труда на производстве

Анализ формирования и выполнения производственной программы. Анализ резервов роста производства и реализации продукции

БУХГАЛТЕРСКИЙ УЧЕТ И РАСЧЕТЫ С БЕНЕФИЦИРАРАМИ ПО ПРИНЯТЫМ ПЛАТЕЖАМ

Объемное планирование – первый этап оперативно-производственного планирования, предусматривающий построение производственных программ цехам и участкам на основе распределения производственной программы предприятия по подразделениям и календарным отрезкам года. Каждому цеху (участку) выдается номенклатурное и объемное задание по каждому планово-учетному периоду, проверенное на соответствие имеющимся ресурсам. При распределении производственной программы по цехам учитывается производственная мощность и профиль специализации цеха. Поэтому построению производственных программ должно предшествовать определение производственной мощности.

Производственная мощность рассчитывается не только для обоснования производственной программы, но и для установления направлений и размеров капитальных вложений, выявления и использования внутрипроизводственных резервов увеличения объема производства путем внедрения мероприятий по устранению диспропорций в загрузке различных групп оборудования и производственных площадей.

Производственная мощность участка рассчитывается по каждой основной группе взаимозаменяемого оборудования. При изготовлении нескольких изделий производственная мощность по данной группе оборудования может быть определена в условных изделиях (первый метод) или в процентах к заданной программе выпуска продукции (второй метод).

Производственная мощность в условных изделиях по j-й группе оборудования

Где - располагаемый фонд (ресурсы) времени оборудования j-й группы в течение планового периода, ч.

Величину рассчитывают следующим образом:

.

Здесь - планируемые потери времени на ремонт оборудования j-ой группы, %; - возможный к использованию фонд времени, определяемый по формуле:

где - число единиц оборудования j-й группы; - число смен работы оборудования данной группы; - продолжительность смены (8 часов); - число нерабочих дней в плановом периоде; - число рабочих предпраздничных дней; - число сокращенных часов в предпраздничные дни;

Среднепрогрессивная норма времени на изготовление одного условного изделия на j-й группе оборудования (станко-ч), определяемая по формуле:

.

Здесь n – число наименований изделий; - число i-х изделий, предусмотренных к выпуску в течение планового периода, шт.

Производственная мощность, измеряемая в процентах к заданной программе выпуска продукции:

Здесь - коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени; - коэффициент выполнения норм выработки (среднепрогрессивный); - фактическое число изделий товарной продукции.

Сравнивая производственную мощность по всем ведущим группам взаимозаменяемого оборудования, находят ее минимальное значение. Эта величина показывает «узкое место», лимитирующее производственную мощность участка. Оно должно быть максимально расширено путем разработки комплекса организационно-технических мероприятий. После разработки этих мероприятий устанавливается производственная мощность участка либо в конкретных изделиях, либо в условных изделиях, либо в процентах к плановому выпуску.

Производственная мощность, измеряемая в условных изделиях, может быть выражена числом конкретных изделий, определяемых по формуле:

.

Производственная мощность, измеряемая в процентах, также может быть выражена в конкретных изделиях по следующей формуле:

.

Определение показателей использования оборудования
и производственной мощности

Уровень использования оборудования и производственной мощности характеризуется экстенсивным, интенсивным и общим коэффициентами использования.

Коэффициент экстенсивного использования оборудования определяется как отношение времени фактически отработанного данной группой оборудования к располагаемому фонду

,

где - фактический (плановый) выпуск изделий за определенный отрезок времени, шт.; - фактические затраты времени на изделие по j-й группе оборудования, станко-ч; - число единиц оборудования j- й группы; - располагаемый фонд времени единицы оборудования j-ой группы, ч.

Коэффициент интенсивного использования характеризует использование оборудования по производительности в единицу времени и соответственно показывает размер потерь в затратах времени на единицу продукции

где - технически обоснованная (среднепрогрессивная) норма времени на единицу продукции i-го наименования по j-й группе оборудования, станко-ч.

Общий коэффициент использования производственной мощности показывает уровень использования оборудования и соответственно его полный резерв при данной программе. Он определяет деление планового (или фактического) объема продукции, изготовляемой группой оборудования (цехом, участком) за определенный период времени, на плановую производственную мощность в соответствующих единицах измерения за тот же отрезок времени:

Коэффициент использования производственной мощности участка (цеха) определяется как средневзвешенная величина по всем основным группам оборудования участка либо по числу станков, либо по их стоимости:

где - стоимость оборудования j-ой группы, руб.; h – число групп оборудования.

Число изделий: А-6400 шт., Б-3000 шт., В-8000 шт., Г-3000 шт.

Рассчитаем производственную мощность в процентах.

Фонд времени, возможный к использованию одного станка при двухсменной работе:

Располагаемый фонд времени одного станка:

Потребный на программу фонд времени с учетом подготовительно-заключительного времени по группе станков модели 013:

Таблица 1. Исходные данные

Окончание табл. 1

Производственная мощность данной группы оборудования (% к плану выпуска):

Таблица 2. Результаты расчетов

Производственная мощность (число изделий) по конкретным изделиям, исходя из номенклатуры и ассортимента, установленных в плане, составит:

А=6400∙1,065=6816 шт.

Б=3000∙1,065=3195 шт.

В=8000∙1,065=8520 шт.

Г=3000∙1,065=3195 шт.

Рассчитаем производственную мощность в условных единицах.

Среднепрогрессивная норма времени на изготовление одного условного изделия по группе станков 013:

Производственная мощность в условных изделиях по группе станков 013:

Производственная мощность участка лимитируется самым узким местом.

Если производственная мощность равна 21725 условных изделия, то это равносильно выпуску:

По данным этой задачи определить показатели использования оборудования и производственной мощности по лимитирующей группе оборудования в соответствии с фактически достигнутым результатом производства. Исходные данные для расчета показателей использования оборудования и производственной мощности участка приведены в табл. 4.

Таблица 3. Исходные данные

Коэффициент экстенсивного использования

Коэффициент интенсивного использования:

Общий коэффициент использования производственной мощности равен.